無疏水閥供熱及餘熱綜合利用改造

疏水閥    時間:2014-03-11 13:20:33
無疏水閥供熱及餘熱綜合利用改造簡介
          摘要  為節能降耗,研製出閉式等壓集中疏水裝置,時傳統的供蒸汽系統進行改造,改造……
無疏水閥供熱及餘熱綜合利用改造正文
   摘要  為節能降耗,研製出閉式等壓集中疏水裝置,時傳統的供蒸汽系統進行改造,改造后供蒸汽系統只排冷凝水,不排蒸汽,冷凝水全部回收。對鍋爐連續排污水、定期排污水、煙道餘熱進行階梯式綜合利用,效果顯著。
   鶴壁環燕輪胎有限責任公司是專業化中型輪胎生產企業,有四個生產車間,100台外胎平板硫化機,18台外胎硫化罐,28台內胎硫化機,35台水胎硫化機等用蒸汽設備,用SHL-20T -1.27-A II型蒸汽鍋爐向用蒸汽設備供汽。
   一、改造前的情況
   前幾年由於採取傳統的供熱方式,每台用汽設備單獨設一個疏水閥,生產車間共有疏水閥318隻。疏水閥排出的冷凝水,經管道進入開式冷凝水箱,由冷凝水泵經過濾器輸送到除氧加熱器作為鍋爐補充水用,鍋爐排污水直接排入沖灰池,閃蒸汽直接排向大氣。
   在實際生產中,由於疏水閥的質量沒有保證,疏水閥經常漏水漏汽,維修更換頻繁,影響生產,有時為了保證生產,把損壞的疏水閥閥芯拿掉或不用疏水閥,造成用汽設備「直腸」排泄,硫化車間經常是汽浪翻滾,冷凝水箱排汽筒也是「汽浪」衝天,造成了極大的熱能浪費,工作環境惡劣。再則,由於車間蒸汽管線較長存在壓降,個別機台溫差較大,給產品質量帶來直接影響。
   二、改造的總體設想
   1.對車間單台用汽設備去掉其個體疏水閥,改用閉式等壓集中疏水裝置。冷凝水全部回收利用,實現車間用汽設備等壓等溫供熱,穩定生產工藝標準,提高產品質量,凈化工作環境。
   2.用鍋爐連續排污水對鍋爐補充軟化水進行加熱,提高鍋爐補充水溫度.並對其集中回收,作為反洗機械過濾器,一級、二級軟化器的水源使用。
   3.利用鍋爐煙道內餘熱對鍋爐補充軟化水進行加熱。
   4.對系統中的閃蒸汽全部回收利用。
   三、餘熱回收利用實施
   餘熱綜合利用系統循環過程見圖1。
  

   1.閉式等壓集中疏水裝置的改造
   對主要用汽的二、三、四車間各新增閉式等壓集中疏水裝置一套,去掉每台設備的個體疏水閥,具體構成見圖2。該裝置在運行過程中,分離罐中的冷凝水集聚到一定高度時,壓差變送器發出信號,氣動活塞式二位切斷閥啟動,冷凝水在控制系統壓力的作用下排出罐體,當液位降到一定高度時,壓差變送器又發出信號,氣動活塞式二位切斷閥關閉,排水結束。這樣周而復始的進行,使車間用蒸汽設備所產生的冷凝水能及時排出,又保證了所控制系統在等壓等溫狀態下工作。冷凝水經凝水擴容器后,閃蒸汽進入熱力除氧器,高溫冷凝水進入凝水換熱器,經換熱盤管對軟化水進行加熱。
  

   2.鍋爐連續排污水的利用
   鍋爐連續排污水進入連排擴容器后,閃蒸汽進入熱力除氧器,再循環利用,爐水進入連排換熱器,經換熱盤管與軟化水進行熱交換,加熱軟化水,然後進入儲水箱,以備反洗過濾器用水,其後流入沖灰池作為鍋爐文丘理水膜除塵器環循水用,使其達到多重利用的目的。
   3.鍋爐煙道餘熱的利用
   沖刷過省煤器和空氣預熱器進人煙道的煙氣溫度,經測量在190℃左右;而經過凝水換熱器和連排換熱器兩級預熱進入熱力除氧器的軟化水溫度只有77℃,可利用煙氣對其進行加熱,進一步提高軟化水的溫度,見圖3。
  

   4.鍋爐定期排污水的利用
   因鍋爐定期排污時間短,流速快,衝量大,若將其併入生產用蒸汽系統易造成系統壓力波動,所以,將定期排污水併入採暖系統,閃蒸汽加熱採暖水,爐水排入沖灰池再環循利用。
   四、效果
   1.公司主要用汽設備,全部實現閉式等壓集中疏水供熱系統,該系統只排冷凝水,不排蒸汽,蒸汽攜帶的潛熱全部向被加熱介質釋放,設備用汽量達到理論計算值,熱能利用率達到最佳水平。因該控制系統是等壓等溫的,從而提高了生產工藝的穩定性,保證了輪胎的硫化質量。
   2.由於採用閉式等壓集中疏水供熱系統,目前已去掉疏水閥257隻,佔總疏水閥的80.82%。據測算改前每隻疏水閥漏汽率為12.76%,改后降至為0,每年可節煤2364t。因集中疏水裝置的冷凝水靠背壓自動返回熱源,不需外施任何動力,所以,去掉一台22kM冷凝水泵,年節電13.5萬kW•h。
   3.鍋爐給水全部實現餘熱加溫,餘熱除氧,去改前用一次蒸汽加熱除氧,年節煤1547t。
   4.由於冷凝水回收率的提高,加之鍋爐水源的優化改造,鍋爐水處理用鹽量由1997年建廠初期的每月30t,降至現在的1t,年節鹽300t。
   5.非生產單位(科技樓、供銷樓、車隊、工人宿舍等)冬季採暖,全部實現餘熱採暖,年節煤201t。
   6.通過無疏水閥供熱及餘熱綜合利用的改造,廠區所到之處看不到閃蒸汽,看不見熱流失各系統餘熱實現階梯式綜合利用。節約了能源,凈化了環境,提高了企業的經濟效益。

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