摘要 以可靠性為中心維修（RCM）模式用於工程機械維修管理，它將先進的檢測技術與經濟思想貫穿於管理環節中，以可靠性為前提，以經濟實用性為原則，以動態管理為主，不斷指導使用者採取措施，適時改善薄弱部件，從而實現低投入、高產出，使工程機械效能得以最大發揮，使維修工作獲得最大經濟效益。
關鍵詞 工程機械 RCM 動態管理
中圖分類號 TH17 文獻標識碼 B
一、前言
現代工程機械集電子、微電腦、感測器、電液伺服和控制系統於一體，使得工程機械在工作效率、作業質量、環境保護、操作性能及自動化程度上大大提高。然而，隨著工程設備自動化程度的提高，結構越來越複雜，發生故障的可能性隨之增加，故障造成的危害和損失也越加嚴重，因此對狀態監測、故障診斷和維修管理提出了更高的要求。基於RCM模式的工程機械維修管理是一種與先進的設備診斷技術相結合的服務模式，充分考慮了經濟性原則和可靠性原則。它最顯著的特徵在於以降低維修成本為出發點，運用先進的診斷手段，盡一切可能延長修理周期，減少維修停機時間，適時做出改善性維修，提高機械設備的可利用率，進而提高企業整體的經濟效益與社會效益。
二、RCM模式的可靠性分析
對工程機械設備進行不停機或停機監測，在出現故障前，施以必要的手段：維修、調整、清洗、更換零部件等，避免故障的惡化，進而引發更大的故障（如連桿變形導致發動機缸體損壞）或影響機械效能的發揮（如缸體的磨損導致油耗的增加和動力下降等），這對降低故障率顯然具有舉足輕重的作用。
RCM模式可以及時準確地提供故障隱患警告與使用操作須知。這種動態管理不僅能保障設備正常工作，而且可不斷提高操作人員的水平。另外在執行RCM模式過程中，除關鍵的液壓件外，其他部件均採用現場維護方式，這對提高機械設備使用效能起到了促進和保障作用。傳統的基於時間的計劃維修常常在提高複雜裝備可靠性上效果不大或者根本沒有效果。傳統的維修模式還可能會在仍然可靠的系統中引入早期失效（尤其是液壓系統），增加了系統的失效率。而RCM模式在保證生產安全性和資產可靠性的條件下，可將日常維修工作量大大降低，提高了資產的使用率。
RCM模式提供了一種調整維修策略的技術。它可以被定義為：一種用於開發或優化維修資源需求，以實現裝備固有可靠性的邏輯決策過程。
RCM有7個邏輯決策步驟，如圖1所示。
邏輯決策圖通常用於選擇技術可行且經濟合理的維修策略，見表1。
表1 維修策略與所需技術的關係
維修決策面臨著以下四項挑戰。
1．採用適當的維修策略，有效地解決各種類型的失效過程；
2．採取更加主動和經過規劃的方法提高維修效果；
3．增加預定的維修停機時間間隔；
4．確保從事使用、維修、物資供應和技術等工作的人員之間的主動支持與合作。
三、RCM模式的經濟性分析
施行RCM模式，從5個方面表現出有其獨到的經濟優越感。
1．先進的儀器與設備作保障——省時。先進的攜帶型儀器可以為機器故障做早期診斷和預測，可以及時實行保養，使機器最大限度地處於良好的運行狀態。利用先進的不解體保養技術，最大限度地減少傳統保養過程中對機器造成的人為故障隱患，還可以大大減少保養時間。例如傳統的發動機觀保養需20h以上，而不側本保養僅需45min，為使用者多提供2天的機器工作時間。
2．先進的分析技術減少了材料的不必要浪費——省費用。正常保養中更換的易豪才用料佔總費用的60％左右，其中有部分是因為無法判定是質量好壞而強制更換的。先進分析技術應用，減少了材料的不必要浪費例如油品的光譜分析技術，在1min內可以測知油液中多個元素的百分濃度，從而確定這些油是否還可以繼續使用，還能使用多長時間。
3．減少備件中轉時間，降低備件供應價格——省時省費用。有針對性地批量組織備件，從而既減少中轉時間，又獲得低於市價的採購價格，減少備件成本的開支。
4．提供管理服務——減少人力投入，節省管理費用提供準確的運行與維護檢測記錄，建立共享的機務管理檔案，為使用者減少了人力與時間的投入，可以節省管理費用。
5．提高綜合修理技術——省時省費用。機械設備的壽命周期費用表述為原始費用與使用維持費之和，它是評價設備工作的主要技術經濟指標。而對設備使用過程中的維修保養費用分析表明，年經常維修費用高達大修費用的2.8倍以上，而實際大修理費用的突破往往是由故障前兆因素被忽略而引發的機件毀損事故造成，它往往造成機械的突然失效而無法工作，尤其是那些處於關鍵施工環節的少有主要機械，會影響工期和造成極大的經濟損失。
而RCM模式利用先進、科學的檢測裝備可降低使用維持費用，同時有目的地減少故障率，並採取適當措施縮減日常維修費用。延長大修理周期，縮短維修停機時間，科學地安排相關設備的維修日程，並把故障處理、部件鑒定、查閱資料、申購備件工作分解到日常檢測中，可以最大限度的提高機械綜合效益。
參考文獻
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