機械加工定位基準的選擇原則

tags:    時間:2014-03-07 21:08:45
機械加工定位基準的選擇原則簡介
機械加工過程中,定位基準的選擇合理與否決定零件質量的好壞,對能否保證零件的尺寸精度和相互位置精度要求,以及對零件各表面間的加工順序安排都有很大影響,當用夾具安裝工件時,定位基準的選擇還會影……
機械加工定位基準的選擇原則正文

機械加工過程中,定位基準的選擇合理與否決定零件質量的好壞,對能否保證零件的尺寸精度和相互位置精度要求,以及對零件各表面間的加工順序安排都有很大影響,當用夾具安裝工件時,定位基準的選擇還會影響到夾具結構的複雜程度。因此,定位基準的選擇是一個很重要的工藝問題。

一 粗基準的選擇原則

選擇粗基準時,主要要求保證各加工面有足夠的余量,使加工面與不加工面間的位置符合圖樣要求,並特別注意要儘快獲得精基面。具體選擇時應考慮下列原則:

(1) 選擇重要表面為粗基準    為保證工件上重要表面的加工余量小而均勻,則應選擇該表面為粗基準。所謂重要表面一般是工件上加工精度以及表面質量要求較高的表面,如床身的導軌面,車床主軸箱的主軸孔,都是各自的重要表面。因此,加工床身和主軸箱時,應以導軌面或主軸孔為粗基準。如圖1所示。

 圖1                                                                                 圖2

(2) 選擇不加工表面為粗基準  為了保證加工面與不加工面間的位置要求,一般應選擇不加工面為粗基準。如果工件上有多個不加工面,則應選其中與加工面位置要求較高的不加工面為粗基準,以便保證要求,使外形對稱等。如圖2所示的工件,毛坯孔與外圓之間偏心較大,應當選擇不加工的外圓為粗基準,將工件裝夾在三爪自定心卡盤中,把毛坯的同軸度誤差在鏜孔時切除,從而保證其壁厚均勻。 

(3) 選擇加工余量最小的表面為粗基準   在沒有要求保證重要表面加工余量均勻的情況下,如果零件上每個表面都要加工,則應選擇其中加工余量最小的表面為粗基準,以避免該表面在加工時因余量不足而留下部分毛坯面,造成工件廢品。

(4) 選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準   以便工件定位可靠、夾緊方便。

(5) 粗基準在同一尺寸方向上只能使用一次   因為粗基準本身都是未經機械加工的毛坯面,其表面粗糙且精度低,若重複使用將產生較大的誤差。

二 精基準的選擇原則

(1) 基準重合原則      即選用設計基準作為定位基準,以避免定位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。

 

(2) 基準統一原則      應採用同一組基準定位加工零件上儘可能多的表面,這就是基準統一原則。這樣做可以簡化工藝規程的制訂工作,減少夾具設計、製造工作量和成本,縮短生產準備周期;由於減少了基準轉換,便於保證各加工表面的相互位置精度。例如加工軸類零件時,採用兩中心孔定位加工各外圓表面,就符合基準統一原則。箱體零件採用一面兩孔定位,齒輪的齒坯和齒形加工多採用齒輪的內孔及一端面為定位基準,均屬於基準統一原則。

 

 

(3) 自為基準原則      某些要求加工余量小而均勻的精加工工序,選擇加工表面本身作為定位基準,稱為自為基準原則。如圖3所示,磨削車床導軌面,用可調支承支承床身零件,在導軌磨床上,用百分表找正導軌面相對機床運動方向的正確位置,然後加工導軌面以保證其餘量均勻,滿足對導軌面的質量要求。還有浮動鏜刀鏜孔、珩磨孔、拉孔、無心磨外圓等也都是自為基準的實例。

(4) 互為基準原則  當對工件上兩個相互位置精度要求很高的表面進行加工時,需要用兩個表面互相作為基準,反覆進行加工,以保證位置精度要求。例如要保證精密齒輪的齒圈跳動精度,在齒面淬硬后,先以齒面定位磨內孔,再以內孔定位磨齒面,從而保證位置精度。再如車床主軸的前錐孔與主軸支承軸頸間有嚴格的同軸度要求,加工時就是先以軸頸外圓為定位基準加工錐孔,再以錐孔為定位基準加工外圓,如此反覆多次,最終達到加工要求。這都是互為基準的典型實例。

(5) 便於裝夾原則    所選精基準應保證工件安裝可靠,夾具設計簡單、操作方便。

實際上,無論精基準還是粗基準的選擇,上述原則都不可能同時滿足,有時還是互相矛盾的。因此,在選擇時應根據具體情況進行分析,權衡利弊,保證其主要的要求。

 

Bookmark the permalink ,來源:
One thought on “機械加工定位基準的選擇原則