注塑成型缺陷與對策簡明對照表

tags:    時間:2014-03-07 17:49:45
注塑成型缺陷與對策簡明對照表簡介
要成型出合格的製品需要有注塑工藝、注塑機和注塑模具的完美配合。任何一方面有問題,都不可能生產出合格製品。下表列出了一些常見的注塑缺陷的處理方法及建議,供您參考。 為了減少停機的時間,……
注塑成型缺陷與對策簡明對照表正文

要成型出合格的製品需要有注塑工藝、注塑機和注塑模具的完美配合。任何一方面有問題,都不可能生產出合格製品。下表列出了一些常見的注塑缺陷的處理方法及建議,供您參考。

為了減少停機的時間,及能儘快找出操作問題的原因,操作人員應把所有最佳的注塑成型條件記錄在“注塑成型條件記錄表”上,以供日後解決問題時參考之用。

註:此處提供的附錄資料並不是完全精確的,只是對常規問題的一些經驗匯總,使用者應自行決定資料的可用性。

1    成品不完整

故障原因

處理方法

膠料溫度太低

提高熔膠筒溫度

射膠壓力太低

提高射膠壓力

射膠量不夠

增多射膠量

澆口套與射咀R配合不對,射咀溢料

更換射咀或澆口套

射膠時間太短

增加射膠時間

射膠速度太慢

加快射膠

模具溫度太低

提高模溫

模具溫度不均

重調模具冷卻水分佈

模具排氣不良

適當位置開排氣孔

射咀溫度太低

提高射咀溫度

進膠不均勻

重開模具溢口位置

澆道或溢口太小

加大澆道或溢口

塑料內潤滑劑不夠

增加潤滑劑

背壓不足

稍增背壓

過膠頭組合或螺桿磨損

拆下檢查修理或更換

最大注射量不夠

更換較大規格注射機

製品太薄

使用氮氣射膠

2    製品收縮

模內進膠不足

增加熔膠量

射膠壓力太低

提高射壓

背壓壓力不夠

提高背壓壓力

射膠時間太短

增加射膠時間

射膠速度太慢

加快射速

溢口不平衡

調整模具溢口大小或位置

射咀或澆道孔太細,減低背壓效果

調整模具或更換射咀

料溫過高

降低料溫

模溫不當

調整到適當溫度

冷卻時間不夠

適當延長冷卻時間

保壓用膠料太多

射膠終止盡量在前端

製品本身或肋筋部位設計過厚

檢討製品設計

過膠頭組合或螺桿磨損

拆下檢修或更換

澆口太小塑料凝固失去背壓作用

加大澆口尺寸

    3成品粘模

射膠壓力太高

降低射膠壓力

射膠量過多

減少射膠量

射膠時間過長

減少射膠時間

料溫太高

降低料溫

進料不均使部分過飽

變更溢口大小或位置

模具溫度過高或過低

調整模溫及兩側相對溫度

模具無脫模斜角

增加脫模斜度

模具表面不光滑

增加模具表面光潔度

脫模造成真空

開模或頂出減慢,或加氣頂

注塑周期太短

加強冷卻

脫模劑不足

略增加脫模劑用量

 4    澆道(水口)粘模

射膠壓力太高

降低射膠壓力

塑料溫度過高

降低塑料溫度

澆道冷卻不夠

延長冷卻時間或降低冷卻溫度

澆道脫模角不夠

修改模具增加脫模角度

澆道襯套與射咀R配合不正

重新調整配合

澆道內表面不光潔

更換襯套

無澆道抓銷

加設抓銷

填料過飽

將低射膠量,時間及速度

脫模劑不足

略增脫模劑用量

 5    毛頭、飛邊

塑料溫度太高

降低塑料溫度,降低模具溫度

射膠速度太高

降低射膠速度

射膠壓力太高

降低射膠壓力

填料太飽

降低射膠量

合模線或吻合面不良

檢修模具

鎖模壓力不夠

增加鎖模壓力或更換鎖模力較大的注塑機

 6    開模時或頂出時成品破裂

填料過飽

降低射膠壓力及時間速度和射膠量

模溫太低

升高模溫

部分脫模角不夠

檢修模具

成品脫模時不能平衡脫離

檢修模具

頂針數量不夠或位置不當

檢修模具

脫模時產生局部真空

開模頂出慢速,加裝氣頂

脫模劑不足

增加脫模劑用量

模具設計不良,成品內有過多應力

改良成品設計

結合線

塑料熔融不佳

提高塑料溫度,提高背壓,加快螺桿轉速

模具溫度過低

提高模具溫度

射咀溫度過低

提高射咀溫度

射膠速度太慢

加快射膠速度

射膠壓力太低

提高射膠壓力

塑料不潔或滲有其它料

檢查塑料

脫模劑太多

少用脫模劑或盡量不用

澆道或溢口過大或過小

調整模具

熔膠結合的地方離澆道口太遠

調整模具

模內空氣排除不及

增開排氣孔或檢查原排氣孔是否堵塞

熔膠量不足

使用較大的注塑機

 8    流紋

塑料熔融不佳

提高料溫,背壓及加快螺桿轉速

模具溫度太低

提高模具溫度

模具冷卻不當

重調模具水管

射膠速度太快或太慢

調整適當射膠速度

射膠壓力太高或太低

調整適當射膠壓力

塑料不潔或滲有其它料

檢查塑料

溢口過小產生射紋

加大溢口

成品斷面厚薄相差太多

變更成品設計或溢口位置

 9銀紋、氣泡

塑料含有水分

塑料徹底烘乾,提高備壓

塑料溫度過高或多或在機筒內停留時間過長

降低料溫,或更換小注射量注射機.

塑料中的其它添加劑分解

減少添加劑使用量,或更換耐高溫替代品

塑料中添加劑混合不均

混合均勻

射膠速度太快

減慢射膠速度

射膠壓力太高

降低射膠壓力

熔膠速度太低

提高熔膠轉速

模具溫度太低

提高模具速度

塑料粒粗細不均

使用粒狀均勻原料

料筒內夾有空氣

降低料筒後段溫度,提高背壓,減少壓縮段長度

塑料在模內流程不當

調整溢口大小及位置,模具溫度保持平衡,成品厚度均勻.

 10   成品表面不光澤

模具溫度太低

提高模具溫度

塑料劑量不夠

增加射膠壓力速度及時間及射膠量

模內有過多脫模油

擦拭乾凈

塑料乾燥處理不當

改良乾燥處理

模內表面有水

擦拭並檢查是否漏水

模內表面不光滑

打磨模具

 11   成品變形

成品頂出時尚未冷卻

降低模具溫度,延長冷卻時間

塑料溫度太低

提高模具溫度及塑料溫度

製品形狀及厚薄不對稱

模具溫度分區控制,脫模后以定性架固定,變更模具設計.

填料過多

減少射膠壓力速度時間及射膠量

幾個溢口進料不均勻

更改溢口

頂針系統不平衡

改善頂針系統

模具溫度不均勻

調整模具溫度

保壓不良

增加保壓時間

 12   成品內有氣孔

填料量不足以防止成品過度收縮

 

成品斷面,肋或柱過厚

變更成品設計或溢口位置

射膠壓力太低

提高射膠壓力

射膠量及時間不足

增加射膠量及射膠時間

澆道溢口太小

加大澆道及溢口

射膠速度太快

調慢射膠速度

塑料含水分

塑料徹底乾燥

塑料溫度過高以致分解

降低塑料溫度

模具溫度不均

調整模具溫度

冷卻時間太長

減少模內冷卻時間

背壓不夠

提高背壓

 13     黑點

塑料過熱部分附著熔膠筒內壁

徹底空射,拆除熔膠筒清理,.降低塑料溫度,減短加熱時間,堅強塑料乾燥處理.

塑料混有雜質

檢查塑料,徹底空射.

射入模內時產生焦斑,

降低射膠壓力及速度,降低塑料溫度,加強模具排氣孔,更改溢口位置.

熔膠筒內有使模具過熱的死角

檢查射咀與熔膠筒的接觸面,有無間隙或腐蝕現象.

 14     黑紋

塑料溫度太高

降低塑料溫度

熔膠速度太快

降低熔膠速度

螺桿與熔膠筒偏心而產生異常摩擦熱

檢修機器

射咀孔過小或溫度過高

重新調整孔徑或溫度

射膠量過大

更換較小型的注射機

熔膠筒內有使原料過熱的死角

檢查射咀與熔膠筒的接觸面,有無間隙或腐蝕現象.

不穩定的周期

以上列舉的各種成型缺點,其成因及對策大多數都與周期的穩定與否有關。塑料在熔膠筒內適當的塑化,或模具的溫度控制,都是傳熱平衡的結果。也就是說在整個注塑周期中,熔膠筒內的塑料接受來自螺桿旋轉的摩擦熱,電熱圈的熱。熱能隨著塑料注入模內,模具的熱能來自塑料和模具的恆溫器,損失在成品的脫模,散失於空氣中或經冷卻水帶走。因此熔膠筒或模具的溫度若要維持不變,必需保持其進出的傳熱平衡。維持傳熱的平衡則必需維持一穩定的注塑周期。假若注塑周期時間愈來愈短則熔膠筒中的熱能入不敷出,以致不足以熔化塑料,而模具的熱能則又入多於出,以致模溫不斷上升。反之則有相反的結果。因此在任何一個注塑成型操作中,特別是手動操作,必需控制穩定周期時間,盡量避免快慢不一。如其它條件維持不變,則:

周期的加快將造成:短射,成品收縮與變形,粘模。

周期的延慢將造成:溢料,毛頭,粘模,成品變形,塑料過熱,甚至燒焦,殘留在模具中的焦料有可能造成模具損壞。熔膠筒中過熱之塑料又可能腐蝕熔膠筒及成品出現黑斑及黑紋。

 

 

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