鈑金工藝

tags:    時間:2014-03-07 13:19:27
鈑金工藝簡介
一般折彎1:(R=0, θ=90°)  ……
鈑金工藝正文

一般折彎1:(R=0, θ=90°) 
L=A+B+K
1. 當0¢T£0.3時, K’=0
2. 對於鐵材:(如GI,SGCC,SECC,CRS,SPTE, SUS等)
a.     當0.3¢T¢1.5時, K’=0.4T
b. 當1.5£T¢2.5時, K’=0.35T
 c. 當 T/2.5時, K’=0.3T
3. SUS  T>0.3  K’=0.25T
4.對於其它有色金屬材料如AL,CU:
當 T$0.3時,  K’=0.5T
一般折彎2: (R0   θ=90°)
L=A+B+K’
K值取中性層弧長
1. 當T¢1.5 時  K’=0.5T
2. 當T/1.5時  K’=0.4T
註:當用折彎刀加工時  R£2.0, R=0°處理
一般折彎3  (R=0 θ≠90°)
L=A+B+K’
1. 當T£0.3 時  K’=0
2. 當T$0.3時  K’=(u/90)*K
注: K為90∘時的補償量
一般折彎  (R0 θ≠90°)
L=A+B+ K’
1. 當T¢1.5 時  K’=0.5T
2. 當T/1.5時  K’=0.4T
K值取中性層弧長
注: 當R¢2.0, 且用折刀加工時, 則按R=0來計算, A?B依倒零角后的直邊長度取值
Z1(直邊段差).
1. 當H/5T時, 分兩次成型時,按兩個90°折彎計算
2. 當H¢5T時, 一次成型, L=A+B+K
K值依附件中參數取值
Z2(非平行直邊段差).
     展開方法與平行直邊Z折方法相同(如上欄),高度H取值見圖示
Z3(斜邊段差).
1. 當H¢2T時
j當θ?70∘時,按Z折1(直邊段差)的方式計算, 即:  展開長度=展開前總長度+K     (此時K’=0.2)
    k當θ>70∘時完全按Z折1(直邊段差)的方式計算
2. 當H/2T時, 按兩段折彎展開(R=0 θ≠90°).
Z折4(過渡段為兩圓弧相切):
1.        H?2T 段差過渡處為非直線段為兩圓弧相切展開時,則取兩圓弧相切點處作垂線,以保證固定邊尺寸偏移以一個料厚處理,然後按Z折1(直邊段差)方式展開
2.        H>2T,請示后再行處理
抽孔
抽孔尺寸計算原理為體積不變原理,即抽孔前後材料體積不變;一般抽孔 ,按下列公式計算,  式中參數見右圖 (設預沖孔為X, 並加上修正係數–0.1):
1. 若抽孔為抽牙孔(抽孔後攻牙), 則S按下列原則取值:
T?0.5時取S=100%T
0.5<T<0.8時取S=70%T
T?0.8時取S=65%T
一般常見抽牙預沖孔按附件一取值
2. 若抽孔用來鉚合, 則取S=50%T, H=T+T’+0.4  (注: T’是與之相鉚合的板厚, 抽孔與色拉孔之間隙為單邊0.10~0.15)
3. 若原圖中抽孔未作任何標識與標註, 則保證抽孔后內外徑尺寸;
4. 當預沖孔徑計算值小於1.0時, 一律取1.0
 
反折壓平
L= A+B-0.43T(K’=0.43 T)
1. 壓平的時候,可視實際的情況考慮是否在折彎前壓線,壓線位置為折彎變形區中部;
2. 反折壓平一般分兩步進行
V折30°
反折壓平
故在作展開圖折彎線時, 須按30°折彎線畫, 如圖所示:
N折
1.     當N折加工方式為墊片反折壓平, 則按  L=A+B+K 計算, K值依附件中參數取值.
2.     當N折以其它方式加工時, 展開演算法參見 “一般折彎(R≠0 θ≠90°)”
如果折彎處為直邊(H段),則按兩次折彎成形計算:L=A+B+H+2K (K=90∘展開係數)   
備註:
a.標註公差的尺寸設計值:取上下極限尺寸的中間值作設計標準.
b.對於方形抽孔和外部包角的展開,其角部的處理方法另行通知,其直壁部分按90°折彎展開

 

6.3.2. 折床的加工工藝參數:
折床使用的下模V槽通常為5TV,如果使用5T-1V則折彎係數也要相應加大, 如果使用5T+1V則折彎係數也要相應減小.(T表示料厚,具體系數參見折床折彎係數一覽表)
折彎係數一覽表
材質
料厚
折彎係數
5 T V(外尺寸)
5T V(內尺寸)
5T-1V(內尺寸)
5T+1V (內尺寸)
(2- k)* T
=K
k* T
=K’
 k* T
=K’
 k* T
= K’
AL
1.0
1.62*1.0
=1.62
0.38*1.0
=0.38
0.5*1.0
=0.5
0.25*1.0
=0.25
1.5
1.64*1.5
=2.46
0.36*1.5 (7V)
=0.54
0.36*1.5
=0.54
0.347*1.5
=0.52
2.0
1.6*2.0
=3.2
0.4*2.0 (10V)
=0.8
0.47*2.0 (8V)
=0.94
0.4*2.0 (12V)
=0.8
2.5
1.6*2.5
=4.0
0.4*2.5 (12V)
=1.0
0.48*2.5 (10V)
=1.2
0.41*2.5(14V)
=1.03
3.0
1.6*3.0
=4.8
0.4*3.0 (12V)
=1.2
0.48*3.0 (10V)
=1.44
0.41*3.0(14V)
=1.23
SUS
0.6
1.8*0.6
=1.1
0.2*0.6
=0.12
0.416*0.6
=0.25
 
=
0.8
1.8*0.8
=1.44
0.2*0.8
=0.16
0.3*0.8
=0.24
0.05*0.8
=0.04
1.0
1.79*1.0
=1.8
0.21*1.0
=0.21
0.316*1.0
=0.32
0.042*1.0
=0.042
1.2
1.83*1.2
=2.2
0.17*1.2
=0.2
0.33*1.2
=0.4
0.1*1.2
=0.12
1.5
1.82*1.5
=2.73
0.18*1.5 (7 V)
=0.27
 
 
 
=
2.0
1.78*2.0
=3.56
0.22*2.0 (10V)
=0.44
0.36*2.0 (8V)
=0.72
0.07*2.0(12V)
=0.14
SPCC
0.8
1.6*0.8
=1.28
0.4*0.8
=0.32
0.46*0.8
=0.37
0.25*0.8
=0.2
1.0
1.65*1.0
=1.65
0.35*1.0
=0.35
0.46*1.0
=0.46
0.28*1.0
=0.28
1.2
1.65*1.2
=2.0
0.35*1.2
=0.42
0.466*1.2
=0.56
0.23*1.2
=0.28
1.5
1.65*1.5
=2.5
0.353*1.5 (7V)
=0.53
0.453*1.5
=0.68
0.24*1.5
=0.36
2.0
1.67*2.0
=3.34
0.33*2.0 (10V)
=0.66
0.5*2.0 (8V)
=1.0
0.19*2.0(12V)
=0.38
2.3
1.7*2.3
=3.91
0.3*2.3 (12V)
=0.69
 
 
 
=
2.5
1.65*2.5
=4.1
0.35*2.5 (12V)
=0.88
 
 
 
=

 

6.3.3 折彎的加工範圍:
6.3.3.1折彎線到邊緣的距離大於V槽的一半.如 1.0mm的材料使用4V的下模則最小距離為2mm.下表為不
同料厚的最小折邊:
料厚
折彎角度90°
料厚
折彎角度90°
最小折邊
V槽規格
最小折邊
V槽規格
0.1~0.4
3.5
4V
1.5~1.6
5.5
8V
0.4~0.6
3.5
4V
1.7~2.0
6.5
10V
0.7~0.9
3.5
4V
2.1~2.5
7.5
12V
0.9~1.0
4.5
6V
2.6~3.2
9.5
16V
1.1~1.2
4.5
6V
3.3~3.5
14.5
25V
1.3~1.4
5
7V
3.5~4.5
16.0
32V
註:①如折邊料內尺寸小於上表中最小折邊尺寸時,折床無法以正常方式加工,此時可將折邊補長
至最小折邊尺寸,折彎后再修邊,或考慮模具加工。
    ②當靠近折彎線的孔距小於表中所列最小距離時,折彎後會發生變形:
板料厚度
0.6~0.8
0.9~1.0
1.1~1.2
1.3~1.4
1.5
1.6~2.0
2.2~2.5
最小距離
2.0
2.5
3.0
3.5
4.0
5.0
5.5
6.3.3.2反折壓平:當凸包與反折壓平方向相反,且距折彎線距離L?2.5t,壓平會使凸包變形,工藝處理:在壓平前,將一個治具套在工件下面,治具厚度略大於或等於凸包高度,然後再用壓平模壓平。
6.3.3.3電鍍工件的折彎必須注意壓痕及鍍層的脫落(在圖紙上應作特別說明)。
6.3.3.4段差
從圖中可看出段差的干涉加工範圍.
根據成形角度分為直邊斷差和斜邊斷差,加工方式則依照斷差高度而定.
直邊斷差:當斷差高度h小於3.5倍料厚時採用斷差模或易模成形,大於3.5倍料厚時採用正常一正一反兩折完成.
斜邊斷差:當斜邊長度l小於3.5倍料厚時採用斷差模或易模成形,大於3.5倍料厚時採用正常一正一反兩折完成.
                                                                               

 

                          直邊斷差              斜邊斷差
 
 
以,鎢極氬弧焊一般只適於焊接厚度小於6mm的工件
基本符號是表示焊縫橫截面形狀的符號。國標GB324-88中規定的13種基本符號見表7-3。
焊縫輔助符號是表示焊縫表面形狀特徵的符號。國標GB324-88中規定的三種輔助符號見表7-4。
焊縫輔助符號是為了補充說明焊縫的某些特徵而採用的符號。國標GB324-88中規定的補充符號見表7-5。
焊縫尺寸符號是表示坡口和焊縫各特徵尺寸的符號。國標GB324-88中規定的16個尺寸符號見表 7-6
7-4: 焊縫輔助符號
序號
名 稱
示 意 圖
符 號
說 明
1
平面符號
焊縫表面齊平
(一般通過加工)
2
凹面符號
焊縫表面凹陷
3
凸面符號
焊縫表面凸起
 
7-5:焊縫補充符號
序號
名 稱
示 意 圖
符 號
說   明
1
帶墊板符號
表示焊縫        底部有墊板
2
三面焊縫符號
表示三面帶有焊縫
3
周圍焊縫符號
表示環繞工      件周圍焊縫
4
現場符號
 
表示在現場或    工地上進行焊接
5
尾部符號
 
可以參照GB5185標註焊接工藝方法等 內容
7-6?焊縫尺寸符號
符號
名 稱
示 意 圖
符 號
名 稱
示 意 圖
工件厚度
a
坡口角度
b
根部間隙
l
焊縫長度
p
鈍邊
n
焊縫段數
c
焊縫寬度
e
焊縫間距
d
熔核直徑
K
焊腳尺寸
S
焊縫有效厚度
H
坡口深度
N
相同焊縫
數量符號
h
余高
R
根部半徑
坡口面角度

 

7.4?焊接符號在圖面上的位置
7.4.1 基本要求?
完整的焊縫表示方法除了上述基本符號?輔助符號?補充符號以外?還包括指引線?一些尺寸符號及數據。
焊縫符號和焊接方法代號必須通過指引線及有關規定才能準確的表示焊縫。
指引線一般由帶有箭頭的指引線(簡稱箭頭線)和兩條基準線(一條為實線?另一條為虛線)兩部分組成。
7.4.2 箭頭和接頭的關係?
下圖實例給出接頭的箭頭側和非箭頭側的含義?
7.4.3箭頭線的位置
箭頭線相對焊縫的位置一般沒有特殊要求?但標註V?單邊V?J形焊縫時?箭頭線應指向帶有坡口一側的工件。必要時允許箭頭線彎折一次。
7.4.4 基準線的位置
基準線的虛線可以畫在基準線的實在線側或下側?基準線一般應與圖樣的底邊平行?但在特殊條件下也可與底邊垂直。
7.4.5 基本符號相對基準線的位置
l   如果焊縫和箭頭線在接頭的同一側?即將焊縫基本符號標在實線側。如下圖?
7-3 :焊接基本符號
序號
名稱
示意圖
符號
1
卷邊焊縫
(卷邊完全熔化)
2
I形焊縫
3
V形焊縫
4
單邊V形焊縫
5
帶鈍邊V形焊縫
6
帶鈍邊單邊V形焊縫
7
帶鈍邊U形焊縫
8
帶鈍邊J形焊縫
9
封底焊縫
10
角焊縫
11
塞焊縫或槽焊縫
12
點焊縫
 
13
縫焊縫
 
l   如果焊縫在接頭的非箭頭側?則將焊縫基本符號標在基準線的虛線側。
l   標對稱焊縫及雙面焊縫時?可不加虛線。
7.5焊縫尺寸符號及其標註位置?
7.5.1焊縫尺寸符號及數據的標註原則如下圖?
l   焊縫橫截面上的尺寸標在基本符號的左側?
l   焊縫長度方向尺寸標在基本符號的右側?
l   坡口角度?坡口面角度?根部間隙等尺寸標在基本符號的上側或下側?
l   相同焊縫數量符號標在尾部?
l   當需要標註的尺寸數據較多又不易分辨時?可在數據前面增加相應的尺寸符號。
l   當箭頭方向變化時?上述原則不變。
7.5.2 關於尺寸符號的說明?
l             確定焊縫位置的尺寸不在焊縫符號中給出?而是將其標註在圖樣上。
l             在基本符號的右側無任何標註又無其它說明時?意味著焊縫在工件的整個長度上是連續的。
l             在基本符號的左側無任何標註又無其它說明時?表示對接焊縫要完全焊透。
l             塞焊縫?槽焊縫帶有斜邊時?應該標註孔底部的尺寸。
7.6 焊接製造工藝
7.6.1識圖
在製造過程中,對於工藝設計人員?首先拿到圖面時?第一步要了解工件的結構。在此基礎上?了解客戶
 

 

要求的焊接內容?包括焊接的位置?採取焊接的方法?是否需要打磨及其它特殊要求。了解客戶的意圖非常重要?這決定了我們後段所要採取的工藝流程。
7.6.2焊接方法的確定?
一般情況下?客戶圖面已經明確地標識出焊接的方法及要求?是用燒焊還是採用點焊? 焊縫多長? 截面尺寸? 但有可能在某些情況下?例如我們會覺得將燒焊改為點焊更好時?可以向客戶確認更改焊接方式。
7.6.3點焊的工藝要求:
7.6.3.1點焊的總厚度不得超過8mm,焊點的大小一般為2T+3(2T表示兩焊件的料厚),由於上電極是中空並通過冷卻水來冷卻.因此電極不能無限制的減小,最小直徑一般為3~4mm.
7.6.3.2點焊的工件必須在其中相互接觸的某一面沖排焊點,以增加焊接強度,通常排焊點大小為Φ1.5~2.5mm高度為0.3mm左右.
7.6.3.3兩焊點的距離:焊件越厚兩焊點的中心距也越大,偏小則過熱使工件容易變形, 偏大則強度不夠使兩工件間出現裂縫.通常兩焊點的距離不超過35mm(針對2mm以下的材料).
7.6.3.4焊件的間隙:在點焊之前兩工件的間隙一般不超過0.8mm,當工件通過折彎后再點焊時,此時排焊點的位置及高度非常重要,如果不當,點焊容易錯位或變形,導致誤差較大.
7.6.3.5點焊的缺陷:
(1)破損工件的表面, 焊點處極易形成毛刺須作拋光及防鏽處理.
(2)點焊的定位必須依賴於定位治具來完成, 如果用定位點來定位其穩定性不佳.
7.6.3.6 點焊的干涉加工範圍:
       以下是焊機點焊的示意圖, 圖中的數據為加工範圍.
 
7.6.4氬弧焊:用氬氣作為保護氣體的電弧焊
7.6.4.1氬焊產生的熱量特別大,對工件有很大影響,使工件很容易變形,而薄材則更容易燒壞.
7.6.4.2鋁材的焊接: 鋁及鋁合金的溶點低,高溫時強度和塑形低,焊接不慎會燒穿且在焊縫面會出現焊瘤.如果兩鋁材平面焊接,通常在其中一面沖塞焊孔,以增強焊接強度. 如果是長縫焊,一般進行分段點固焊, 點焊的長度為30mm左右(金屬厚度2mm~5mm).
7.6.4.3鐵材的焊接:兩工件垂直焊接時,可考慮在這兩個工件上分別開工藝定位孔及定位口使其自身就能定位.且埠不能超出另一工件的料厚,也可以沖定位點,使工件定位且需用夾具將被焊處夾緊,以免使工件受熱影響而導致尺寸不準.
7.6.4.4氬弧缺陷:氬弧焊容易將工件燒壞,導致產生缺口.焊后的工件需要在焊接處進行打磨及拋光.
當工件展開發生干涉或工件太大,可考慮(與客戶協商)將該工件分成若干部分然後通過氬弧焊來克服,
使其被焊成一體.
7.6.5 CO2保護焊
7.6.5.1一般適用於大於2mm厚的鋼材焊接, 象低熔點金屬如:鋁、錫、鋅等不能使用
7.6.5.2 CO2保護焊的常見缺陷有:裂紋、未熔合、氣孔、未焊透、夾渣、飛濺、熔透過大等。
 

7.6.6手工電弧焊、氬弧焊與CO2保護焊優缺點比較
 
優點
缺點
手工電弧焊
焊接材料廣、使用場合廣、接頭裝配質量要求低
工作效率低、焊接質量依賴操作工人技術性較強
CO2保護涵
生產效率高、焊接成本低、焊縫抗鏽蝕能力強、焊接形成過程易觀察,易於控制焊接質量
焊接表面不平滑、飛濺較多、設備複雜、施工場合有限
氬弧焊
變形小,適於焊接1.5mm以下的薄板材料、焊接無飛濺無氣孔焊后可不去焊渣、焊接材料廣、質量高焊接
工作效率低、成本高、易受鎢極污染,特殊場合需增加防風措施
7.7 抽孔鉚合:
定義:其中的一零件為抽孔,另一零件為色拉孔,通過鉚合模使之成為不可拆卸的連接體.
優越性:抽孔與其相配合的色拉孔的本身具有定位功能.鉚合強度高,通過模具鉚合效率也比較高.
缺陷:一次性連接,不可拆卸.
注:抽孔鉚合的數據及相關說明詳見(抽孔鉚合數據表).
當圖面處理失誤,抽孔的高度沒有達到時,導致無法鉚合或鉚合強度不夠,可通過減小壁厚來補救.
其中的一零件為抽孔,另一零件為色拉孔,通過鉚合模使之成為不可拆卸的連接體.
優越性:抽孔與其相配合的色拉孔的本身具有定位功能.
鉚合強度高,通過模具鉚合效率也比較高.
 
抽孔鉚合數據表
項次
 
 
料厚
T
(mm)
抽高
H
(mm)
抽孔外徑D(mm)
3.0
3.8
4.0
4.8
5.0
6.0
對應抽孔內徑d和預沖孔d0
d
d0
d
d0
d
d0
d
d0
d
d0
d
d0
1
0.5
1.2
2.4
1.5
3.2
2.4
3.4
2.6
4.2
3.4
 
 
 
 
2
0.8
2.0
2.3
0.7
3.1
1.8
3.3
2.1
4.1
2.9
4.3
3.2
 
 
3
1.0
2.4
 
 
 
 
3.2
1.8
4.0
2.7
4.2
2.9
5.2
4.0
4
1.2
2.7
 
 
 
 
3.0
1.2
3.8
2.3
4.0
2.5
5.0
3.6
5
1.5
3.2
 
 
 
 
2.8
1.0
3.6
1.7
3.8
2.0
4.8
3.2
1注:  抽孔鉚合一般原則  H=T+T’+(0.3~0.4)
D=D’-0.3    D-d=0.8T
當T?0.8mm時,抽孔壁厚取0.4T. 當T<0.8mm時,通常抽孔壁厚取0.3mm.
H’通常取0.46±0.12
7.8 拉釘鉚接:
7.8.1拉釘分為平頭,圓頭(也稱傘形)兩種, 平頭拉釘的鉚接其中與拉釘頭接觸的一面必須是色拉孔.,圓頭拉釘的鉚接其接觸面均為平面.
7.8.1.2 定義:通過拉釘將兩個帶通孔的零件,用拉釘槍拉動拉杆直至拉斷使外包的拉釘套外漲變大,從而使之成為不可拆卸的連接體.
7.8.2.3拉釘鉚接參數:
拉釘
類別
拉釘標稱
直徑D
鉚合鋼板孔徑D1
長度L
M
頭部直徑
H
頭部高度P
鉚合鋼板厚度
極限強度(N)
傘形
平頭
傘形
平頭
抗剪
抗拉
 
 
2.4
2.5
5.7
7.3
8.9
1.42
4.8
0.7
0.8
1.0~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
1.6~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
490
735
3.0
3.1
6.3
8.0
9.8
1.83
6.0
0.9
1.0
1.0~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
1.6~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
735
1180
3.2
3.3
6.3
8.0
9.8
1.83
6.4
0.9
1.1
1.6~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
1.6~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
930
1420
4.0
4.1
6.9
8.6
10.4
2.28
8.0
1.2
1.4
1.2~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
1.6~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
1470
2210
4.8
4.9
7.5
9.3
11.1
2.64
9.6
1.4
1.6
1.6~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
2.3~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
2260
3240
3.2
3.3
6.4
9.5
1.93
9.5
1.0
 
1.0~3.2
3.2~6.4
 
1270
1770
4.0
4.1
10.2
2.41
11.9
1.25
 
3.2~6.4
 
2060
2940
4.8
4.9
10.8
2.90
15.9
1.9
 
3.2~6.4
 
2750
3920
注:通常零件的通孔比拉釘標稱直徑D大0.2~0.3mm.
拉釘孔中心距邊緣的距離大於2倍的拉釘孔大小,此時鉚合強度最佳,如偏小則強度大打折扣。
注: (1)平頭拉釘主要用於表面要求嚴,表面不得有凸出的沖件連接.沖件上有色拉孔鑲嵌平頭拉釘的平頭,使其平頭不露出沖件表面.
(2) 拉釘可通過發黑或其它處理以滿足客戶要求使之與組裝工件的顏色相匹配.
7.9 鉚螺母、鉚螺釘的基本要求
①、原則上小於1mm的板不作壓鉚處理;
②、壓鉚台階越小,其鉚接牢固性就越差,因此壓鉚后的螺母、螺釘台階面應與板面平齊(應選擇鉚螺母、鉚螺釘台階高度與板厚接近且小於板厚0.1~0.2mm效果最好);
③、壓鉚的接牢固性沒有漲鉚好,除有特殊要求外儘可能選用漲鉚螺母;
④、板厚大於3.0mm一般不用六角頭壓鉚螺釘,改用圓頭壓鉚螺釘;以保證壓鉚頭壓后平整度;
⑤、對英制鉚螺母、鉚螺釘用得很少,在此手冊里不作詳細說明,客戶來圖有要求時參照供應商提供的標準使用。
⑥、M5以下圓頭壓鉚螺釘,適於鉚接板厚1.0~2.0mm板; M6圓頭壓鉚螺釘,適於鉚接2.0~2.5mm的板; M8圓頭壓鉚螺釘,適於鉚接厚2.5mm以上的板;
7.10鉚螺母、鉚螺釘連接底孔匯總表
螺紋規格
配作方法
M2.5
M3
M4
M5
M6
M8
M10
漲鉚螺母
φ5
φ5
φ6
φ8
φ9
φ11
φ14
漲鉚螺母(鍃沉孔)
φ5.5×900
φ5.5×900
φ7×900
φ9×900
φ10×900
φ12×900
φ15×900
壓鉚螺母柱
φ5.4
φ5.4
φ6
φ7.2
φ8.8
 
 
壓鉚螺釘
 
Φ3.1(圓頭)
 
φ5(圓頭)
φ6(圓頭)
 
 
 
φ4.8(六角)
φ4.8 (六角)
φ6.8(六角) 
φ6.8(六角)
φ8(六角)
 
壓鉚式園柱形
鉚裝螺母(花齒)
φ4.25
φ4.25
φ5.4
φ6.4
φ8.8
 
 
拉鉚螺母
 
φ5
φ6
φ7
φ9
φ11
φ12.5
松不脫螺母
 
φ5.5
φ6.4
 
 
 
 
浮動螺母
 
φ7.5
 
 
 
 
 
7.11適用於不同板厚的鉚螺母、鉚螺釘表示方法
    品種
型號
壓鉚螺母適於板厚
M2
M2.5
M3
M4
M5
M6
M8
M10
M12
-0
0.8
0.8
0.8
0.8
0.8
1.2
 
 
 
-1
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.5
1.5
1.5
 
-2
1.5
1.5
1.5
1.5
1.5
2.3~2.5
2.3~2.5
 
 
我司特殊要求
-3
2.0
2.0
2.0
2.0
2.0
2.5~3.0
2.5~3.0
2.5~3.0
2.5~3.0
標識:S-M3-1適於1.0的板
    品種
型號
鑲入式壓鉚螺母適於板厚
M2
M2.5
M3
M4
M5
M6
-1
1.5~2.3
1.5~2.3
1.5~2.3
1.5~2.3
1.5~2.3
 
-2
2.3~
2.3~
2.3~
2.3~
2.3~
 
-3
 
 
 
 
 
3.2~3.9
-4
 
 
 
 
 
4~4.7
-5
 
 
 
 
 
4.7~
              
    品種
柄部碼
圓形漲鉚螺母適於板厚
M3
M4
M5
M6
M8
M10
1.2
1.2
1.2
 
 
 
 
1.5
1.5
1.5
 
 
 
 
2.0
2.0
2.0
2.0
2.0
2.0
2.0
3.0
 
 
3.0
3.0
3.0
3.0
標識:ZS-M3-1.2適於1.0的板
    品種
柄部碼
六角頭漲鉚螺母適於板厚
M3
M4
M5
M6
M8
M10
1.5
1.5
1.5
 
 
 
 
2.0
2.0
2.0
2.0
 
 
 
3.0
 
3.0
3.0
3.0
3.0
 
4.0
 
 
4.0
4.0
4.0
4.0
5.0
 
 
 
5.0
5.0
5.0
6.0
 
 
 
 
6.0
6.0
 標識:ZS-M3-1.5  適於1.5的板, 六角頭漲鉚螺母一般適用於銅排漲鉚
8常見的表面處理
8.1磷酸鹽皮膜處理
用酸式磷酸鹽處理金屬零件時,在其表面上得到磷酸鹽覆蓋層,稱為磷化. 磷化膜具有耐磨性並可降低磨擦係數還可以提高電絕緣性能.
8.1.1 目的: 防止金屬腐蝕.
8.1.2磷化過程中產生的缺陷及原因
缺陷
狀態
產生原因
金屬表面無磷化膜
表面不變或發黑
油銹去除不幹凈
磷化膜上起白霜
磷化膜上覆蓋一層
均勻細緻的白色粉末
氧化劑過量
溫度高
磷化膜上有斑點
發花,色澤不均勻
磷酸鹽溶液變成醬油色
前處理除油不良
表面銹和氧化膜未除??/div>
磷化膜耐腐蝕性
差或泛黃
表面呈鐵鏽的黃色
表面有殘酸
xx磷化處理工藝要求:磷化膜顏色應是灰色至淺深灰色.膜層必須連續,均勻,結晶細緻,無疏鬆膜嚴重掛灰划傷白點手印銹斑
8.1.3金屬鈍化
金屬表面的鈍化就是用化學方法,使金屬表面形成一種鈍化膜,這種鈍化膜在一般大氣中能耐腐蝕以防金屬在防腐施工前生鏽,這種改善金屬表面的辦法稱為鈍化. (鋁材的鈍化前一般採用化學氧化)     
常用鈍化劑:硝酸鹽, 亞硝酸鹽,鉻酸鹽,重鉻酸鹽等.
8.1.4缺陷:
      磷酸鹽處理對零件的本身影響不大,但對普通材質的五金零件具有腐蝕作用,因此必須考慮五金零件的鉚合工藝安排.
8.2氧化
作用:一般用來提高零件表面的抗蝕能力,並得到美麗的外觀,如五金零件,彈簧,鋁材等的氧化發黑.(對零件尺寸及精度無顯著影響)
鋁材陽極氧化: 能顯著提高鋁及其合金製品的耐蝕性,耐磨性,同時吸附塗料與色料的能力也很強
8.3噴砂處理
8.3.1乾式噴砂處理:利用壓縮氣體或高速旋轉的葉輪,將磨料加速沖墼基體表面,去除油污,銹及殘留物,使基體表面清潔,粗化,還能使表面產生內應力,對提高疲勞強度有利.
8.3.2 砂粒的種類及主要成分:
種類
激冷鋼砂
純氧化鋁
金剛砂
標準砂
主要成分
Fe
Al2O3
鐵石英
石英
注: 非噴塗區塗刷防粘塗料,以便噴塗完畢后,此位置的塗層能夠迅速去除.
8.4拉絲處理
8.4.1拉絲的工藝處理:
 (1) 不同型號的砂紙所形成的紋路也不一樣,砂紙的型號越大,砂粒越細所形成的紋路也就越淺,反之, 砂紙的型號越小,砂粒越粗所形成的紋路也就越深.因此在工程圖面上必須註明砂紙型號.
 (2) 拉絲具有方向性:工程圖面上必須註明是直紋還橫紋拉絲(用雙箭頭表示).
 (3) 拉絲工件的拉絲面不能有任何凸起部分,否則會將該凸起部分拉平.
   注: 一般情況下拉絲后須再作電鍍,氧化等處理.如:鐵材電鍍, 鋁材氧化.由於拉絲機的缺陷,小工件及工件上有比較大的孔時,須考慮設計拉絲治具,以避免拉絲后,導致工件質量不良.
8.4.2拉絲機功能及注意事項:
 在拉絲前須根據材料的厚度調整拉絲機至適當高度.
 輸送帶速度越慢,研磨得越細,反之越粗.進給深度太大,則工件表面會燒傷,因此每次進給不應太多,應在0.05mm左右.
壓筒的壓力太小,會壓不緊工件,工件受滾輪離心力作用被甩出來,壓力太大會加大研磨阻力,影響研磨效果.
拉絲機有效拉絲寬度不超過600mm.如果長度方向大於600mm而寬度方向小於600mm則必須注意拉絲方向,因拉絲方向是沿材料進給方向.
8.5電鍍
8.5.1在工件的表面鍍上一層金屬薄膜,使其具有防腐,耐磨,潤滑,電導性等作用. 如: 鍍白鋅,彩鋅,鍍銅等
8.5.3不同材料的鍍層規格
底金屬材料
零件類別
鍍層類別
鍍層厚度(μm)
 
 
 
一般結構
零件
銅/鉻/鎳
12~15
12~15
9~12
緊固
零件
9~12
12~15
彈性零件
12~15
9~12
銅和
合金
一般結
構零件
鉻/鎳
9~11
鎳或高錫青銅
9~12
緊固零件
鎳或高錫青銅
6~9
彈性零件
6~9
註:鍍層脫落的原因有 1.工件鍍前清洗不徹底 2.鍍液不良有雜質等.
8.6噴塗
8.6.1烤漆
8.6.1 烤漆前的表面處理:除銹,除油,磷化處理.
 烤漆對工件一般要求及工藝處理:
(1)        烤漆對工件表面要求平整,凹凸不平影響外觀.
(2)        在要求的烤漆面上如有通孔,工藝安排時須對該孔作單邊加0.1mm處理,以避免因烤漆導致該孔減小.
(3)        在烤漆面如有通孔螺柱,螺母及直接攻芽螺紋則須註明並特別提醒注意以避免烤漆粘附在螺紋上而導致不良.
(4)        烤漆后的工件一般不能受外界的衝擊力,如折彎,衝壓等.以避免烤漆層脫落.
(5)        烤漆工件的表面
(6)        烤漆的檢驗方法:用單面刀片割刺漆膜,縱橫各四條,線距1mm形成邊長為1mm的小方格9個隨後用膠紙貼緊壓實,然後用力突然向斜上方拉開,觀察漆膜.
8.6.2華為表面處理代碼簡介
8.7絲印
8.7.1 絲印的工藝要求及注意事項:
(1) 絲印工序通常為最後一道加工工序(下一道工序為組裝),而在絲印前都有經過表面處理.如:電鍍,烤漆,氧化等表面處理.
(2) 絲印工件的表面雖可有凸起部分但所要求絲印的區域不能凹凸不平,在絲印區域附近不能又有鋒利稜角以免絲印時導致絲網破裂.
(3) 工件的絲印必須要有定位,工藝安排時必須考慮絲印時能否定位.必要時可追加定位治具.
(4) 絲印后的工件必須經過烤爐烤,因此工件上不能有任何經高溫而受損傷的物體.
8.8. 拋光
8.8.1 優越性:如普通的不鏽鋼拋光后可得到類似鏡子一樣光亮的表面.
            點焊后的工件出現熔渣可利用拋光機去除,如用砂輪機則容易磨成高低不平的平面.
9 五金件規格工藝處理
螺母螺柱鉚合之最小安全距離
名稱
型號
規格
距邊最小距離
名稱
型號
規格
距邊最小距離
 
 
 
 
 
SCLS
M2.5
4.8
 
SO
SON SOA SOS
BSO
M3
6
M3
4.8
3.5M3
6.8
M3.5
5.6
M3.5
6.8
M4
6.9
M4
8
M5
7.1
M5
8
M6
8.6
 
 
M8
9.7
 
 
CLA
 
M3
5.6
 
 
M3.5
6.9
 
 
M4
7.1
 
 
M5
7.9
 
 
M6
8.6
 
 
注:當孔邊緣距離材料邊緣小於以上數值時,鉚合五金件會引起材料變形,需考慮另加止料銷形式以防變形!
9.1五金零件用法及代號說明
9.1.1盲孔螺柱電鍍后可能會殘留電鍍液在裡面從而引發生鏽, 螺柱越長越容易產生這種現象.
解決方法:儘可能與客戶協商使用通孔螺柱,或提醒電鍍商引起重視.
9.1.2型號說明:
材料說明:
螺柱類:  SO表示鋼,    SOS表示不鏽鋼,   SOA表示鋁材.
螺母類:  S表示碳鋼,   CLS表示不鏽鋼,   CLA表示鋁材.
浮動螺母類:  AS表示碳鋼,  AC表示不鏽鋼,  LAS表示碳鋼,  LAC表示不鏽鋼.
螺釘類:  FH表示鋼,    FHS表示不鏽鋼,   FHA表示鋁材.
9.1.2   3.5M3與M3的區別:都是M3的芽,但3.5M3的壁厚比M3大,即底孔不一樣.螺柱6440與440的區別: 即6440的壁厚比440大.6440的底孔為&5.4而440的底孔為&4.2
9.1.3 鋁材上鉚螺母容易鬆動,在工程圖面上應特別說明(如用扭力器測試).
9.1.4 螺母壓入材料太淺或材料太薄均會導致鬆動.
9.1.5不同規格的螺母與最小板厚的對應關係:
 例: 螺母S-440-(2)-ZI的最小板厚是與代號(2)相對應的.
五金零件類的底孔儘可能用模具或NCT加工.LASER加工的底孔留有微小的結點.
自攻芽規格
序號
使用單位
規格
預沖孔
備註
1
NCT
M3.5*1.3
Φ2.7
NIK03003  GI/1.0
2
折床, 模具,NCT
6-20
Φ2.6
NJF50001  GI/0.9
3
折床, 模具,NCT
8-18
Φ3.1
NJF50001  GI/0.9
4
模具,NCT
10-16
Φ3.6
NJF50001  GI/0.9
注:1.自攻芽之底孔與材質,料厚,旋合比有關.以上底孔為平面預孔,如有抽形須作適當的調整!
9.2螺紋底孔、翻邊底孔
當前工序為數控沖時請沖底孔,若直接由普通沖打≤M4翻邊孔時不用打底孔。
9.2.1抽孔、攻芽小徑(底孔)參數
9.2.1.1公制
攻芽型號
螺紋小徑
抽孔內徑
抽孔內徑要求
MIN
MAX
M1*0.25
0.75
0.78
0.729
0.785
M1.1*0.25
0.85
0.88
0.829
0.885
M1.2*0.25
0.95
0.98
0.929
0.985
M1.4*0.3
1.1
1.14
1.075
1.142
M1.6*0.35
1.25
1.32
1.221
1.321
M1.7*0.35
1.35
1.42
1.321
1.421
M1.8*0.35
1.45
1.52
1.421
1.521
M2*0.4
1.6
1.65
1.567
1.679
M2.2*0.45
1.75
1.83
1.713
1.838
M2.3*0.4
1.9
1.97
1.867
1.979
M2.5*0.45
2.1
2.13
2.013
2.138
M2.6*0.45
2.2
2.23
2.113
2.238
M3*0.5
2.5
2.59
2.459
2.599
M3.5*0.6
2.9
3.01
2.85
3.01
M4*0.7
3.3
3.39
3.242
3.422
M4.5*0.75
3.8
3.85
3.688
3.878
M5*0.8
4.2
4.31
4.134
4.334
M6*1
5
5.13
4.917
5.153
M7*1
6
6.13
5.917
6.153
M8*1.25
6.8
6.85
6.647
6.912
M9*1.25
7.8
7.85
7.647
7.912
M10*1.5
8.5
8.62
8.376
8.676
M11*1.5
9.5
9.62
9.376
9.676
M12*1.75
10.3
10.40
10.106
10.441
9.2.1.2英制
攻芽型號
螺紋小徑
抽孔內徑
抽孔內徑要求
MIN
MAX
1-64
1.55
1.57
1.425
1.582
2-56
1.8
1.86
1.695
1.871
3-48
2.1
2.14
1.941
2.146
4-40
2.3
2.36
2.157
2.385
5-40
2.6
2.69
2.487
2.697
6-32
2.8
2.86
2.642
2.895
8-32
3.4
3.52
3.302
3.530
10-24
3.9
3.91
3.683
3.962
12-24
4.5
4.57
4.344
4.597
1/4-20
5.1
5.25
4.979
5.257
5/16-18
6.6
6.72
6.401
6.731
3/8-16
8
8.15
7.798
8.153
7/16-14
9.4
9.5
9.144
9.550
1/2-13
10.8
11.0
10.592
11.023
9/16-12
12.2
12.3
11.989
12.446
5/8-11
13.6
13.8
13.386
13.868
3/4-10
16.5
16.8
16.307
16.840
7/8-9
19.5
19.6
19.177
19.761
1-8
22.2
22.5
21.971
22.606
1 1/8-7
25
25.2
24.638
25.349
注:   ①使用切削式絲攻
②抽孔高度不小3倍螺距
③料厚小於0.5mm時抽孔的壁厚為料厚
 料厚在0.5~0.8mm之間時抽孔的壁厚為0.7倍料厚
 料厚大(等)於0.8mm時抽孔的壁厚為0.65倍料厚
9.2.2攻芽應注意的事項:
9.2.2.1 當材料需直接攻芽時,最好不用LASER割底孔,因為LASER割孔時將材料淬火(LASER切割屬於熱切割)而巒硬,使攻芽相當困難,不鏽鋼,模具鋼則更明顯,解決辦法:可考慮先LASER割小孔,再將孔擴成所需的底孔,如果客戶同意可將孔的兩面分別倒色拉孔(針對太硬的材料而言.例:不鏽鋼,模具鋼等),但最少必須有3個芽距.
9.2.2.2 攻芽機的加工範圍X*Y=900*1000mm,如果工件有多處攻芽且與機床的接觸面無凸出部分,則可考慮用自動攻芽機,特別是小工件可考慮先攻芽(一片料上含幾個工件)再二次加工,這樣加工的效率非常高.
10常用的板金材料代號對照表
代號
中文名稱
代號
中文名稱
GI   SGCC
?k浸鍍鋅
EG   SECC
電鍍鋅
SPTE
馬口鐵
AL
SUS
不鏽鋼
AL-CRS
鋁包鐵
CRS  SPCC
冷軋板
PICU
磷青銅
SUP
彈簧鋼
SPHC
黑鐵 ?k軋板
12GB/T 1804--92“一般線性尺寸的未注尺寸公差”見下表:
公差等極
尺   寸   分   段
0.5-3
>3-6
>6-30
>30-120
>120-400
>400-1000
>1000-2000
>2000-4000
f(精密級)
±0.05
±0.05
±0.1
±0.15
±0.2
±0.3
±0.5
±1.0
m(中等級)
±0.1
±0.1
±0.2
±0.3
±0.5
±0.8
±1.2
±2.0
c(粗糙級)
±0.2
±0.3
±0.5
±0.8
±1.2
±2.0
±3.0
±4.0
v(最粗級)
---
±0.5
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