在凸輪軸生產過程中，出現刀具破損的後果將非常嚴重，可能導致廢品、重新加工的重大損失並浪費時間。還可能損壞機床主軸，這一損失加上特殊刀具本身的成本將達到數千歐元。
實現控制
Abbondi提到了刀具破損檢測的作用。「在機床上對加工過程進行檢查是很重要的。Renishaw NC4系統安裝在兩台加工中心上：刀具載入主軸中準備加工之後，會立即在指定高度穿過該裝置的光束。如果切削刃破損，例如不是100mm，而是97mm長，激光系統就會發出報警。顯然，每種刀具都有自己的長度、直徑等，而系統在刀具通過檢測光束時將這一因素考慮在內。」他繼續說：「利用NC4，我們還可以檢查用於加工凸輪上的鍵和其他基準點的小刀具的破損，這對發動機的正常運行十分關鍵。如果沒有Renishaw系統，機床可能會在切削刃破損的情況下運行，導致災難性後果。此外，由於對刀具進行自動破損檢測，一名操作員就可以輕鬆地管理兩台機床：他需要做的全部事情僅僅是裝載零件並確保一切運行順暢。」
過程式控制制對加工操作至關重要，正如Abbondi所說：「我們做的第一件事就是安裝一套由機床製造商提供的能夠檢查主軸電機功率的系統。」該系統檢查較大鑽頭(用於鑽最深的孔)的磨損程度，加工過程中磨損鑽頭應受力更明顯。如果扭矩增大，意味著刀具破損，於是發出報警。但是我們還需要快速可靠地檢測刀具破損，即便是最小的破損也不放過，這些破損常常可以逃過大多數檢測系統的檢查。」
傳統接觸式檢測系統存在一些缺點，往往不適合小刀具——刀具接觸「按鈕」或「桿」后激活裝置。接觸本身也可能存在破壞刀具的風險。這意味著加工只能在低速下完成，從而減慢了加工過程並大大延長循環時間。系統通常必須安裝在工作區內，佔用了寶貴的空間，並導致可能的碰撞危險，更不用說由於容易堵塞而造成的低可靠性。這就是要採用Renishaw系統取代這些裝置的原因。
用光束檢查
激光技術的改進推動了非接觸檢測系統的開發，這種系統能夠安全測量比以往更小的小刀具。一束激光光束在發射器和接收器(安裝在機床工作台或其對面一側)之間移動，這樣光束就穿過工作區。當刀具穿過光束時，接收器檢測到的光通量減少，於是產生一個觸發脈衝。如果檢測的光通量沒有減少，系統就發出刀具破損信號。
全球大多數發動機製造商在發動機中使用回位彈簧關閉(排氣和進氣)閥門，操作后這些彈簧將閥門拉回原位。Ducati是個例外，該公司的非傳統Desmodromic系統具有很多優點。通過解決彈簧慣性的問題並減少30%的操作磨損，Desmodromic分配裝置使得發動機在高速下可靠性更強。理論上發動機可以很容易超過20000 RPM。Desmodromic採用機械系統關閉閥門，這一概念源於美國，但由於成本過高而被放棄。但是，博洛尼亞的著名製造商有另外的想法，1972年在雙缸發動機中結合了Desmodromic分配裝置，幾十年來一直採用這一成功做法。閥門是採用特殊的凸輪而不是簡單的彈簧關閉，從各個方面建立了閥門和其位置之間的精確聯繫，Desmodromic這一術語來自希臘語"desmòs"，意思是「聯繫」。
