2試驗結果及分析
2.1材質分析
基體材料在激光焊條件下有較好的焊接性。刀頭則不一樣，由於是粉末冶金材料，焊接時極易出現氣孔甚至空洞，當焊接參數不當時，還會產生裂紋，極大地影響了焊接強度。刀頭的性能對焊接性能的影響非常大，機械性能好且緻密的刀頭在激光焊條件下，只要焊接參數選擇得當，就能得到符合使用性能的焊縫，其抗彎強度可達到或超過1800N/mm2，斷在刀頭。在材料一定時要使刀頭性能優良，首先必須提高刀頭壓制密度，可採用選擇顆粒細、形狀均勻之粉末壓制，另外，在不影響金剛石性能的前提下，盡量提高燒結溫度和壓制壓力，並選擇合適的保溫時間對提高刀頭的機械性能很有必要。
刀頭內不可避免的存在孔隙，刀頭的密度是不能達到理論值的，但是合適的壓力、溫度以及保溫時間、粉末混合時間及速度都是刀頭緻密和均勻的重要保證，從而保證有良好的焊接性能。試驗表明：當單位壓力在20MPa左右、溫度在800℃左右、保溫時間為4min時，即可得到能滿足激光焊需要、又不損壞模具及金剛石性能的刀頭。刀頭的密度對焊縫強度的影響最大，低密度的刀頭焊接出來的焊縫強度是很低的，幾乎不可能達到所需強度。
2.2焊接工藝研究
焦點位置在光路系統一定的條件下，焦點相對於材料表面的位置對熔深、熔寬、熔化效率的影響很大。在本試驗中，採用負離焦可以增加熔深，離焦量約為0.3mm，為減少焊接時飛濺，保護透鏡，降低刀頭材料合金元素的燒損，焦點應偏向基體一邊0.1mm左右；為獲得最佳角焊縫效果，入射激光應傾斜6°～11°左右；反面焊接時，我們在光路系統中增加一個反射鏡，置於鑽頭基體筒內，將激光束反射到所須位置，，成功地解決了鑽頭因單面焊接易出現強度不穩定的問題。
激光功率密度激光功率密度是決定焊縫穿透深度的主要參數。在光斑直徑一定的情況下，功率密度正比於激光功率。功率越高，允許焊接的板厚越大，焊接速度越快，生產效率越高，但是過大的激光功率會使焊縫外觀變壞，由於溶池翻滾，易產生一波一波的突起和空洞，嚴重降低了焊縫有效承載面積，抗彎強度降低；即使在焊后檢驗中能達到所需強度，在切削過程中因為應力其中，裂紋由孔洞處擴展，出現明顯的疲勞斷裂特性；此外，高的焊接功率還會使熔池中的化學物理反應劇烈，飛濺增多，污染透鏡；由於過渡層材料與金剛石胎體材料的熱脹係數不一樣，在過高的焊接功率條件下，易在兩層相接處由於過熱而產生裂紋。雙面焊接?82的鑽頭，在光斑直徑為0.4mm時，用功率900W能取得較好的焊接效果。在試驗中我們發現，採用小規範焊接的方法焊接鑽頭能取得好的焊接效果。比起金剛石圓鋸片而言，焊接鑽頭的激光功率要相對高些，這是因為激光入射在圓的鑽頭基體上被部分反射掉的緣故。
