正確的加工程序不僅應保證加工出符合圖紙要求的合格工件，同時應能使數控機床的功能得到合理的應用與充分的發揮，以使數控機床能安全、可靠、高效地工作。數控加工程序的編製過程是一個比較複雜的工藝決策過程。一般來說，數控編程過程主要包括：分析零件圖樣、工藝處理、數學處理、編寫程序單、輸入數控程序及程序檢驗，典型的數控編程過程。
加工工藝決策 在數控編程之前，編程員應了解所用數控機床的規格、性能、數控系統所具備的功能及編程指令格式等。根據零件形狀尺寸及其技術要求，分析零件的加工工藝，選定合適的機床、刀具與夾具，確定合理的零件加工工藝路線、工步順序以及切削用量等工藝參數，這些工作與普通機床加工零件時的編製工藝規程基本是相同的。 1.確定加工方案 此時應考慮數控機床使用的合理性及經濟性，並充分發揮數控機床的功能。 2.工夾具的設計和選擇 應特別注意要迅速完成工件的定位和夾緊過程，以減少輔助時間。使用組合夾具，生產準備周期短，夾具零件可以反覆使用，經濟效果好。此外，所用夾具應便於安裝，便於協調工件和機床坐標系之間的尺寸關係。 3.選擇合理的走刀路線 合理地選擇走刀路線對於數控加工是很重要的。應考慮以下幾個方面： (1)盡量縮短走刀路線，減少空走刀行程，提高生產效率。 (2)合理選取起刀點、切入點和切入方式，保證切入過程平穩，沒有衝擊。 (3)保證加工零件的精度和表面粗糙度的要求。 (4)保證加工過程的安全性，避免刀具與非加工面的干涉。 (5)有利於簡化數值計算，減少程序段數目和編製程序工作量。 4.選擇合理的刀具 根據工件材料的性能、機床的加工能力、加工工序的類型、切削用量以及其它與加工有關的因素來選擇刀具，包括刀具的結構類型、材料牌號、幾何參數。 5.確定合理的切削用量 在工藝處理中必須正確確定切削用量。
刀位軌跡計算 在編寫NC程序時，根據零件形狀尺寸、加工工藝路線的要求和定義的走刀路徑，在適當的工件坐標繫上計算零件與刀具相對運動的軌跡的坐標值，以獲得刀位數據，諸如幾何元素的起點、終點、圓弧的圓心、幾何元素的交點或切點等坐標值，有時還需要根據這些數據計算刀具中心軌跡的坐標值，並按數控系統最小設定單位（如 0.001mm）將上述坐標值轉換成相應的數字量，作為編程的參數。 在計算刀具加工軌跡前，正確選擇編程原點和工件坐標系是極其重要的。工件坐標系是指在數控編程時，在工件上確定的基準坐標系，其原點也是數控加工的對刀點。 工件坐標系的選擇原則為: (1)所選的工件坐標系應使程序編製簡單； (2)工件坐標系原點應選在容易找正、並在加工過程中便於檢查的位置； (3)引起的加工誤差小。
編製或生成加工程序清單 根據制定的加工路線、刀具運動軌跡、切削用量、刀具號碼、刀具補償要求及輔助動作，按照機床數控系統使用的指令代碼及程序格式要求，編寫或生成零件加工程序清單，並需要進行初步的人工檢查，並進行反覆修改。
程序輸入 在早期的數控機床上都配備光電讀帶機，作為加工程序輸入設備，因此，對於大型的加工程序，可以製作加工程序紙帶，作為控制信息介質。近年來，許多數控機床都採用磁碟、計算機通訊技術等各種與計算機通用的程序輸入方式，實現加工程序的輸入，因此，只需要在普通計算機上輸入編輯好加工程序，就可以直接傳送到數控機床的數控系統中。當程序較簡單時，也可以通過鍵盤人工直接輸入到數控系統中。
數控加工程序正確性校驗 通常所編製的加工程序必須經過進一步的校驗和試切削才能用於正式加工。當發現錯誤時，應分析錯誤的性質及其產生的原因，或修改程序單，或調整刀具補償尺寸，直到符合圖紙規定的精度要求為止。
