上個世紀70年代北京第一通用機械廠首次從國外引進設備和技術開始研製單螺桿壓縮機。由於單螺桿壓縮機具有壽命長、效率高、運轉噪音低、體積小等一系列優點，並廣泛應用於機械、船舶、石油、化工、輕紡等行業。因此從上個世紀90年代起國內許多企業都在製造生產單螺桿壓縮機。
單螺桿壓縮機由兩個星輪和一個螺桿組成，其中每個星輪有11齒，螺桿有6個槽。工作時由螺桿帶動星輪轉動，螺桿和星輪的轉速比為11∶6，由於螺桿和星輪的齒形輪廓複雜，目前只有使用專用機床或者使用五座標數控機床才能加工。
早期星輪是使用專用機床加工出來的，目前星輪零件國內已有直接壓鑄成型的零件出售，已不在需要機床加工星輪。
使用五座標數控機床雖可以加工螺桿，但數控機床價格昂貴、編程複雜，目前國內使用的廠家很少。但可以肯定使用多軸數控機床銑削、磨削的加工方式是今後的發展方向。
本文介紹的機床是指為加工單螺桿特殊設計的專用機床。由於單螺桿專用機床的定比傳動機構，差動、旋轉進給機構已被許多廠家廣泛應用，所採用的技術和結構大致相同。本文僅從下面幾個方面介紹國內現有單螺桿專用機床布局和結構的不同之處。
一、介紹機床的布局
壓縮機排氣量的大小決定了星輪、螺桿直徑的大小和嚙合中心距的大小，因此螺桿直徑的不同，機床的主軸與刀具的迴轉中心也不同。為滿足加工不同直徑的螺桿，目前國內單螺桿加工機床的布局大致有以下幾種方案。
第一種：機床的主軸與刀具迴轉中心的中心距為固定式
機床的主軸與刀具迴轉中心的中心距為固定式，中心距不可調整。加工幾種直徑的螺桿就需要幾種中心距規格不同的機床。
優點：機床的結構簡單。
缺點：每種機床只能加工一種規格的螺桿，當市場上某種規格的壓縮機螺桿需要量大時，造成一台機床加工，其他機床閑置。
第二種：機床的主軸箱為可迴轉式
機床可根據加工螺桿直徑的大小在加工前把主軸箱旋轉一個角度。這種主軸箱能夠迴轉的機床是對上述第一種機床在使用方法上的改進，與第一種機床的結構基本相同。
優點：機床的結構簡單，能適應多種規格螺桿的加工。
缺點1：主軸箱旋轉後主軸迴轉中心線與刀具迴轉中心線間的距離不易精確測量。
缺點2：主軸箱旋轉後主軸前端面與刀具的迴轉中心線間的距離減少，因此加工較大直徑的螺桿受到限制。
第三種：機床的主軸箱為橫向移動式
主軸箱底部與底座之間布置有矩形滑動導軌，主軸箱移動的方向垂直於主軸迴轉中心線並垂直於刀具迴轉中心線。主軸箱的動力通過花鍵軸傳給底座內的刀具進給機構。
根據加工螺桿直徑的大小，在加工前用手輪絲杠進給機構把主軸箱移動到適當位置，然後用螺釘將主軸箱固定在底座上。主軸箱的移動距離可用光柵尺檢測，位置誤差±0.005mm。
採用主軸箱可橫向移動的一個機床就可以加工直徑φ95～φ385mm之間任何一種規格的螺桿。
