成形加工機床可以擠壓加工精確度極高的工件，可完成其他擠壓加工設備目前無法完成的多層次擠壓。
零部件製造對加工技術要求的不斷提高，不僅對模具的製造技術提出了更高的要求，同時也對機床加工提出了更高的要求。為滿足這一要求，Hatebur公司最新研製開發了一種Hotmatic HM 75系列的成形加工設備。
該成形加工機床的總擠壓力為18000kN，能夠一次擠壓生產重量在0.95～7.5kg之間的工件。整個擠壓成形加工可分為4個階段,每個階段的成形尺寸可達75～175mm；被加工工件的最大直徑可達165mm（XL型可達180mm），長度可達180mm。無級變速的擠壓成形加工次數為50～80次/分，可使用的棒料直徑為45～90mm（加熱）。
所有送料滾輪都帶有動力驅動，其驅動系統的直流伺服電機可以實現送料速度的無級調速。擠壓設備的帶式制動器可實現棒料送達限位處時的軟停靠。在每根棒料輸送的轉向過程中，可隨時加壓的氣動壓緊氣缸自動加大了對第一對送料滾輪的壓力。在錐形的棒料入口處，集成了自動減壓裝置，由於可以使用12m長的圓棒料進行成形加工，提高了擠壓機床的生產能力，同時也減少了下腳料的數量。
為了明顯提高擠壓成形加工中毛坯的剪切質量和重複精度，Hatebur公司研製開發了一套閉式的棒料裁剪下料系統。為了精確的夾持棒料，並將棒料輸送到剪口處，採用了凸輪控制的夾緊與定位機構。在上料工位處，棒料被送入第一個夾鉗中，從而保證了在第一道工序之前就有很好的定位準確性。剪裁毛坯幾何形狀的改進，也提高了擠壓過程中工件均勻充滿型腔的能力。當對擠壓加工工件有極高的精確度要求時，該設備還可以分工步逐步的完成全部擠壓加工。
為了滿足快速更換擠壓模具的要求，模具的凹模側和凸模側以及棒料尺寸測量模塊均採用了液壓夾緊方式。模具可在擠壓機床處進行準備、調整，安裝到夾緊板上，由機床上的液壓夾緊系統牢牢的固定在床身上。
在工件的第一道擠壓工步中，新設計開發的具有專利技術的橫向運輸裝置，靈活地將工件送到冷成形擠壓模處。由於被擠壓工件在各個擠壓工位之間有著不同的形狀，因此各個夾鉗必須能被單獨控制。橫向傳送裝置和夾鉗打開時，有著很大的開放程度，以保證尺寸較大的沖頭可以方便的退回，也方便了儘早的獲取下一個工件。夾鉗護罩可以很好地保護夾鉗的卡爪等機械部件不受熱、火和冷液的影響。
