3.高強度低溫釺焊技術在複合刀具上的應用
刀片釺焊式複合加工刀具或帶導向結構型複合刀具，用一般釺焊技術易產生刀片裂紋和導向部分退火，嚴重影響刀具壽命。由於硬質合金具有高冷硬性(74～87HRC)和高熱硬性(可耐850～1400℃)，但導熱性差，焊接性能不好的特點，加以刀片與刀體材料不同，在高溫釺焊結合時，產生較大的應力，易產生刀片裂紋，一般高溫釺焊又易造成帶導向結構的複合刀具導向部分退火，硬度降低，從而降低了刀具壽命和加工精度。採用高強度低溫釺焊技術，既保證了釺焊質量又有效減少了釺焊時所產生的內應力，為提高複合刀具的壽命創造了有利條件。
4. CAD在複合刀具上的應用
複合加工刀具將同類和不同類的兩種或多種不同刀具組合為一體，實現一次加工成形。這不僅僅是普通刀具的組合，對複合刀具而言，在不同的切削狀態下，既要求良好的排屑性能，又要保證加工工件精度，刀具要有最佳的空間截面形狀組合。如果按常規去手畫、手算，較繁瑣且勞動量大，有的參數還需要試生產來確定，而採用CAD二次開發，建立三維模型，模擬加工，隨時抽取刀具截面參數，以獲得最佳設計方案，從而可解決複合刀具在鑽孔、擴孔、鍃孔、鏜孔的不同切削狀態下，刀具排屑以及不同形式結構間的干涉問題，如液壓件螺紋連接油塞孔的加工，採用經CAD設計成的擴鍃複合刀具。又如汽車上的撥叉孔的加工，採用經CAD設計選擇兩套方案：1)拋物線型鑽頭與帶刃傾角鉸刀組合加工；2)鏜鉸刀組合加工，均可達到加工件圖樣要求。
三、設計製造應用中應注意的問題
1.設計製造應注意的問題
對複合刀具各直徑公差、齒數、齒形、幾何參數、結構尺寸的設計製造，應重點注意考慮其加工應用情況和特徵。
a.負荷較大、又受孔徑限制、刀具細長，此時要選用高強度的刀體材料。b.複合刀具各部位刀具直徑不同，其切削速度不一樣，直徑差別大時，直徑大的刀具可選用好的刀具材料，如鑽擴複合刀，鑽部選高速鋼，擴部選硬質合金刀片；或鑽部選硬質合金刀片，擴部選CBN刀片，實施各種刀具材料的組合應用。c.根據加工工件及加工條件設計複合刀具時，應考慮切削順序或同時加工次序、刀具結構形式、刀具材料選用、排屑方式、導向裝置類型等因素。
2.應用時應注意的問題
a.選擇適宜的切削用量
複合刀具多是在專機、自動線或是在通用機床上應用。對自動線、專機而言，機床轉速及進給速度調整範圍窄，要保證刀具使用效果達到要求，就需要選定好切削用量。如鑽擴複合，進給量要受鑽頭限制，而切削速度受鉸刀限制，要是按鉸刀確定進給量則鑽頭承受不了，要是按鑽頭確定切削速度，則鉸孔質量難以保證。同類複合刀具進給量應以直徑最小的刀具選定，切削速度應以最大直徑的刀具選定。不同類的複合刀具，一般以大、小直徑的平均值，並考慮加工精度要求，綜合選定切削用量。
b. CBN複合刀具適宜加工淬硬鋼、鑄鐵、高溫合金、鈷基合金，不適宜加工鋁合金及一般的軟鋼件，也不適宜低速加工，切削速度一般應不低於30m/min。
c. PCD複合刀具適宜加工鋁合金、銅合金、鋅合金及有色金屬和非金屬材料的精加工，不適宜加工黑色金屬(鋼、鑄鐵等)。
