數控加工中合理的選擇刀具和切削用量是一項複雜且專業性強的工作。也是一直以來困擾數控加工的難題之一。尤其是淬硬模具加工及模具結構面自動加工，都屬國內先進的切削新工藝，刀具選用時沒有可以借鑒的先例，完全是依靠我們的不斷摸索與改進才攻克這些難題的。
1、淬硬模具的加工：眾所周知，大型的汽車模具需要一定的表面硬度來提
高自身的耐用度，因而大多數廠家都對其表面進行淬火來增加硬度。而淬火后的模具表面變形只能在調試時用人工研磨調試的方法解決，不僅效率低下且生產周期長。我公司率先將這一工藝改為先預留一定的加工余量就開始對模具表面進行淬火處理，然後再進行數控精加工。但如此淬火后的加工，就要求刀具在硬材料與相對較軟材料間進行往複切削，適應一種材料加工用刀具的合理選擇都存在一定的難度，何況是一把刀具要適應兩種表面硬度不同的材料，我們只能優先考慮難加工材料—淬硬區的加工。一般的硬質合金刀具加工淬火區域時效率明顯降低，而且刀具易出現崩齒、磨損較快等現象。可是使用塗層刀具又要遇到在軟材料區磨損快的問題。這時我們把目光定位在了機夾球頭刀具上，現代刀具工業的進步使機夾球頭刀具使用的刀片能夠適應多種材料的加工。為了降低硬加工區的徑向跳動，必須先考慮刀桿的強度，儘可能加大刀桿直徑，刀桿選擇硬質合金刀桿，可以實現最小的徑向跳動，加工後效果很好。無論是從加工效率還是生產成本上考慮，機夾刀具都是效率與成本的最好選擇。
2、模具結構面自動加工：現在國內的很多模具廠家已經可以在數控機床上
完成一些曲面的自動加工，而結構面因為涉及到深度型腔加工時刀具振動大易損壞，另外毛坯面加工時由於鑄件自身原因存在雜質、砂眼或者加工余量不均等這些難控制因素，一直是由人工手動操作加工完成的，甚至操作者看護加工時都不能及時阻止刀具損壞。要想與國外先進模具企業具有同樣的競爭水平，就一定要攻克這個難題。我們根據現場的實際使用情況摸索進行針對本公司使用的模具材料，結合刀具的理論參數制訂了適合本公司使用的《刀具參數用表》，方便編程時正確選用刀具和切削用量。並大量使用了加長刀柄裝配機夾刀盤來進行深腔面加工，取代了長切削刃刀具。在使用中我們同樣考慮到了刀柄加長后的剛性問題，以及切削時產生共振所帶來的不良影響，因此選用了錐度刀桿式的刀柄，並採用小切削深度、高轉速、高進給速度的加工方法，在最大程度上減小了刀具的損壞，同時也將加工效率提高了數倍。現通過程序的編製，模具結構面已可以在數控機床上實現無人自動化加工。
3、導向面加工：由於模具的導向面屬於工作定位面，因此對垂直度要求相
對較高，而一般的導向面深度也要在150mm以上，這就使垂直度更加難以達到要求。
