冶金起重機一般人們主要指服務於冶金企業的鑄造起重機、料箱加料起重機、板坯搬運起重機、鋼卷夾鉗起重機、磁碟起重機和服務於冶金廠工作級別較高的其它橋式起重機。由於冶金企業鍊鋼、鑄坯(鑄錠)、軋鋼工藝的改變，脫錠起重機、均熱爐夾鉗起重機、剛性料耙起重機、平爐橋式加料起重機、均熱爐揭蓋起重機等傳統冶金起重機已逐步趨於淘汰，這裡不做進一步的分析。僅就前面幾種現在冶金企業大量使用的起重機其發展趨向做一些初步的分析探討。
1發展總趨勢
1.1起重量大型化，工作速度高速化現代冶金起重機發展的主要趨勢之一，是起重量大型化，工作速度高速化，隨著社會的發展對冶金企業的要求也在逐步提高，這不僅表現在對冶金產品的數量要求上，更重要的是表現在對冶金產品的質量和品種方面，由於社會需求的增加推動和促進了冶金企業的技術改造和技術進步，大型轉爐、連鑄、連軋技術的應用，對冶金起重機的大型化和高速度提出了更高的要求，現就國內主要冶金起重機生產企業鑄造起重機的發展情況做一簡單的統計：從上表可以看出，五十年來主鉤起升速度和起重量均有較大幅度的提高。
1.2起升、運行機構均採用調速系統早在70～80年代，隨著交流調速技術的發展和成熟，國外各著名起重機製造廠紛紛推出各機構調速的承諾。調速範圍因採用的調速方式不同而不同。現設計大量使用的是定子調壓和變頻調速系統，起升機構以定子調壓為多，運行機構以變頻為多。
機構採用調速以後具有以下明顯優點：
a)機構起、制動平穩當機構起、制動時僅以正常速度的1／10或1／20微速起動或制動時，被吊物體平穩運行，對起吊鋼水包的鑄造起重機特別有利；
b)可有效減少制動器閘塊的磨損；
c)被吊物體能準確定位；
d)減少對金屬結構(橋架或小車架)和傳動系統的衝擊，延長使用壽命；
e)可有效改善操作工人的工作環境；
f)減少起動對電網的衝擊。
使用調速系統后也帶來如下問題：
a)起重機的造價提高；
b)對維修電工的技術水平要求較高。雖然採用調速系統後會增加設備成本，加大維修難度，但隨著技術的進步，調速系統的造價也在逐步降低，而其優越性卻越加明顯。系統調速以後，其工作情況的改變為其發展奠定了堅實的基礎。
1.3監測感測控制技術廣泛應用，使用性能和可靠度大大提高隨著科學技術的進步，各種監測、感測控制技術在冶金起重機上得到了廣泛的應用，從而使起重機的使用性能得到很大的提高，使冶金起重機從以前簡單意義上物料搬運工具變成目前的物流、信息流綜合傳送設備。
1.3.1秤量裝置：在鑄造起重機上設置數字式秤量裝置，小顯示屏放在司機室內，大顯示屏設在主端梁下，朝向地面，使盛鋼桶內的鋼水重量隨時顯示，該數據聯到計算機房內，一方面可累計每日的產量，另一方面可根據連續板坯的大小、塊數來決定盛鋼桶應盛放的鋼水量，減少浪費。隨著各種大型高精度電子秤的應用，冶金起重機在搬運物品的同時，還可完成產量的統計、超載斷電和報警等功能。
1.3.2故障顯示、記錄、列印裝置在連續生產的鋼鐵企業里，時間就是金錢。在起重機出了故障后，希望維修時間減至最短。故障顯示裝置可將正發生故障的部、零件名稱在司機室內的顯示屏上顯示出來，維修人員立即知道故障發生的部位，可大大縮短維修時間。易出故障的電氣和機械的零部件，由業主列出清單，起重機製造廠按業主要求設置故障顯示點，一旦被監測零部件出現故障，就會在屏幕上顯示出來，避免更大故障的發生。該裝置除具有顯示功能外，還具備記錄、列印功能，備查找故障原因，落實核對責任的需要。
1.3.3二、三維定位裝置吊具在空間的位置可通過本裝置在司機室內的顯示屏上顯示，定位精度可控制在±10mm以下，可滿足各類自動作業線的工藝要求。司機可通過顯示屏上顯示的數字直觀地確定吊具或物體是否已到達該物體應到達的位置，大大縮短起吊時間，也避免物體的晃動，可有效提高生產效率。
1.3.4防碰撞裝置過去為防止二台起重機碰撞，僅安裝限位開關和緩衝器，現有激光式或雷達式防碰撞裝置。在一台起重機設發射裝置，在另一台起重機設接受或反射裝置，達到預先設定的間距時，就發出報警，避免發生相撞。
1.3.5安全制動器在吊運重要物體，如：核原料、液態金屬、大水電站的發電機轉子等，起重機的主起升機構的捲筒上設置安全制動器。在該捲筒一側法蘭的輪緣上根據制動力矩的需要可設置一對、二對甚至三對瓦塊，由專設的液壓站進行控制。起動時，安全制動器先打開，設在高速軸上的工作制動器后打開。制動時，工作制動器先制動，安全制動器滯後幾秒再制動。安全制動器的作用是保證工作制動器與安全制動器之間所有傳動鏈環節中任一傳動件損壞或斷裂時，被吊物件均可安全。把各種監測、感測技術適當地應用在起重機上，實現對冶金起重機的有線或無線控制，既是現代冶金起重機發展的方向，同時也應成為個設計工作者應該努力的目標。
1.4控制技術程序化，遙控技術在特殊環境中使用隨著計算機軟、硬體技術的發展和日臻完善，實現程序化控制的起重機也已成為可能，且其控制範圍變得日益廣泛，控制功能變得日益完善，各種冶金起重機按照人們事先約定的模式執行一定的工作任務已成為現實。為了更準確、即時的完成各種工作任務，各種冶金起重機通過有線或無線與主控設備聯動。在主控室控制已成為可能，遙控冶金起重機和程式控制冶金起重機已在部分冶金企業中使用。遙控冶金起重機一般用在一些高粉塵、高污染的危險作業區，如武鋼一鍊鋼出渣跨、珠江鋼廠、八一鋼廠等都有遙控起重機在用。而程式控制冶金起重機一般用在一些作業效率較高的場合。為提高起重機的使用壽命，減小衝擊、提高操作的準確性、運行效率和改善司機的操作環境，寶鋼三期工程中的1580、干熄焦提升機等都有一定範圍的使用，程式控制起重機和遙控起重機將得到一定的發展，並逐步被冶金企業所採用。
1.5結構型式標準化、生產模式國際化我們之所以把「結構型式標準化，生產模式國際化」作為現代冶金起重機的主要發展趨勢提出，主要出於以下兩方面的考慮：
a)市場經濟對冶金起重機的客觀要求由於經濟運行體制已由計劃轉向了市場，這樣為設備採購單位在短時間內利用招投標形式選擇質優、價低產品提供了有力和有利的條件，設備生產廠沒有結構型式的標準化和生產模式的國際化就很難達到用戶的要求；
b)信息、通信技術的發展為實現產品結構型式標準化、生產模式國際化提供了充分的物質和技術支持。實現結構型式的標準化還可以把經過實踐檢驗成熟可靠的結構型式應用於新的產品中，避免結構型式的不合理產生的技術質量問題，從而提高產品的質量。
1.6吊車型式普通化、吊具型式專用化把「吊車型式普通化、吊具型式專用化」作為現代冶金起重機的一個發展趨勢提出，主要是出於冶金企業鑄坯軋制技術的更新，即由傳統的鑄錠→脫錠→鋼錠加熱→初軋→熱軋，到現在的連鑄→連軋。配合傳統工藝時，冶金企業需要有：橋式加料起重機、料箱加料起重機、鑄造起重機、脫錠起重機、均熱爐鉗式起重機、均熱爐揭蓋起重機、板坯夾鉗起重機、剛性料耙起重機、(含磁碟)鋼卷夾鉗起重機等多種起重機來完成其工藝過程，而採用連鑄→連軋工藝時，冶金廠只要有料箱加料、鑄造、板坯夾鉗、鋼卷夾鉗等幾種起重機即可完成全部工藝過程中的物料搬運，使吊車型式得到極大的簡化。由於冶金產品品種需求的多樣性，各種專用吊具也應用而生，如配合精整跨的卧卷吊具、立卷吊具、自對中立卷吊具、揭蓋吊具、L型鉤鋼板吊具、C型鉤，與可人控旋轉的吊鉤配合使用，可實現多種操作功能。
1.7人機工程合理化、操作環境舒適化隨著社會的進步，環保意識和勞動保護意識的提高，冶金起重機設計過程中把人機工程及操作環境舒適要求提到了較高的要求，如：司機室加裝冷、暖空調、隔熱保護、地面無線遙控、車上有線和無線通訊、航空座椅、司機休息室，上、下吊車全部採用斜梯、電氣室加裝隔熱防護和冷風機，較窄的人行通道採取防滑措施，經常檢修部分加裝吊籠等都為操作維護人員提供了較好的工作環境和條件。特別是雙層壁、雙層玻璃的司機室與可躺式航空座椅、冷暖空調、有線、無線通訊配合使用。為改善司機的工作條件、提高工作效率、減少工作失誤起到了很好的作用。人機工程合理化正逐步成為現代冶金起重機發展的主要趨勢之一，越來越引起人們的重視。
2.典型結構和傳動型式的分析和認識2.1鑄造起重機主起升機構的發展趨勢鑄造起重機主傳動採用星形減速機應成為現代鑄造起重機發展的趨勢。現在在用的鑄造起重機大部分是採用棘輪棘爪傳動，之所以採用棘輪棘爪的傳動有兩個原因，一是棘輪棘爪對保證鑄造起重機的安全運行確有其優點。二是星形減速機最初在鑄造起重機上使用時連續出過幾次問題，冶金部專門下文對星形傳動予以停用。經過幾十年的反思，以及星形減速機在進口鑄造起重機上使用驗證的良好業績和控制監測技術的發展。我們認為星形傳動在鑄造起重機上的應用將逐步擴大，原因有二，其一星形傳動基本具備原棘輪棘爪傳動的優點，還可實現單電機長時間連續安全運行；其二對以前星形傳動造成事故的原因的認識逐步趨於一致，即結構性問題而非原理性問題，只要通過改進和完善設計就可以避免，加之電氣控制監測技術的進步，星形傳動的安全運行已經可以得到有效的保證。
2.2板坯夾鉗起重機的夾鉗裝置重力夾鉗、電動開閉的重力夾鉗、動力夾鉗三種夾鉗裝置中，動力夾鉗因其成本較高，擴大推廣受到一定的影響，但由於其優越的工作性能，特別是鉗口可實現準確的三維跟蹤、可靠夾起梯形坯、較高的工作效率和不損失起升高度，為實現冶金企業的自動化具有無可比擬的優點。因而我們認為動力式板坯夾鉗起重機在現代冶金起重機發展上將佔越來越重要的作用。
2.3橋架、小車架整體加工：橋架、小車架包括一些大型結構件整體加工是保證冶金起重機產品質量的一項重要措施和有效途徑。由於冶金起重機工作的特殊性，對質量提出了較高的要求，小車架整體加工指焊在小車架上的電動機底座，制動器底座，減速器支承座，捲筒支承座，和小車車輪支承座等機座一次性地劃線加工而成，相互間的形位、尺寸公差由機床保證，因此裝配工作變得特別簡單。只要把電動機、制動器、減速器、捲筒、車輪就位即可，不像舊的辦法，它們間的形位、尺寸誤差靠塞墊片來調節。簡而言之，這些部件間的形位公差由機床精度保證與裝配工人的技術等級無關，排除了人為因素，因而大大提高了裝配精度和使用性能，同時也大大縮短了用戶的維修時間。
2.4基礎傳動與控制隨著冶金工業的連續化生產，要求冶金起重機具有可靠性高，調試及定位性能好，具有故障自診斷，操作平穩舒適等功能，其控制結構為：工業PC機+PLC+基礎傳動。基礎傳動採用變頻調速。運行過程由傳統的人為速度控制將逐步過度到準確的PLC位置控制，工作信息將自動傳給上位機(工業PC)，最終與整個工廠的管理和控制系統相聯是冶金起重機基礎傳動與控制發展的主要趨勢。
2.4.1基礎傳動基礎傳動將以全數字式可控硅定子調壓調速，變頻調速為主導。起升機構將採用調壓調速或無逆變失敗的可逆變式變頻調速(例如西門子AFE)，運行將以變頻調速為主。
2.4.2自動控制：PLC將完成所有自動控制的功能，通過現場匯流排(如PROFIBUS)實現對各機構調速裝置的速度及定位控制，該方式通訊信息量大，連線簡單，可靠性高。對於板坯連鑄使用的板坯夾鉗連續自動堆垛，連軋后的鋼卷連續自動堆垛，PLC將根據設定，自動完成定時、定位自動夾坯，自動定位堆垛，整個過程將自動完成，重複循環，系統將具有自診斷功能，以確保運行可靠性。故障時，可切換到司機人工操作，並隨時從任一工藝流程點切入自動過程，這將使效率更高，設備運行更合理。
2.4.3故障監測與控制；裝在司機室的PC機或觸摸屏人機界面，將能夠顯示各機構運行狀態故障信息，並可在PC機上設置工藝要求指令，下載至PLC。啟動自動控制功能，實現工藝要求的自動控制過程。工業PC機還可通過通訊實現與工廠管理網的聯網，從而實現生產管理自動化。
